分散染料微胶囊在涤纶仿麂皮织物上的配色初探

本文选用高温型C1分散染料黄211、CI红167、CI蓝79作为三原色,考察微胶囊染色工艺在涤纶仿麂皮的配色性能。比较了分散染料微胶囊三原色配色样与同比例传统分散染料配色样的色相、饱和度、表观色深（K／S值）。结果显示两种染色工艺绝大部分配色样在色相上没有显著差异,分散染料微胶囊配色样饱和度总体上有所提高,表观色深（K...     

尼龙6织物分散染料微胶囊染色工艺

采用分散染料微胶囊对尼龙6织物染色。以浴比、染色温度、保温时间为影响因素，根据正交试验，考察了相应染色样品的K／S值和色牢度，得出了最佳染色工艺条件，即浴比1：30，100℃保温40min，隔离微胶囊续染20min。其染色织物的摩擦牢度和皂洗牢度可达4～5级，染色残液的理论COD和BOD值较低。     

分散染料微胶囊高温高压无助剂染色

采用原位聚合法进行双层造壁的技术，对分散染料进行胶囊化，将制得的分散染料微胶囊，对涤纶进行高温高压无助剂染色。改变染色过程中分散染料微胶囊粒径大小与染色浴比、温度和时间，研究其最佳染色工艺；并比较胶囊化染料与未胶囊化染料染色织物的色牢度。     

微胶囊分散染料热溶染色

采用模糊综合评判法初步确定用于热溶染色的微胶囊工艺，并对织物进行热溶染色。胶囊化染料染色织物的沾色牢度好于未胶囊化染料，经过微胶囊染料染色的织物，将其水洗液静置150min后，即变为澄清，使废水处理变得简单而有效。     

特种发泡微胶囊的制备及仿麂皮工艺研究

研究特种发泡微胶囊的制备及其仿麂皮工艺条件。通过有限凝聚法合成发泡微胶囊，添加特定结构的交联剂，使微胶囊发泡效果显提高，并在一定程度上提高了微胶囊的耐有机溶剂性。利用发泡微胶囊的发泡特性进行织物仿麂皮整理，确定了最佳的仿麂皮发泡涂层工艺。     

分散染料微胶囊的无助剂清洁染色技术

近年来,随着对服用舒适性和安全性要求的提高,越来越多的人关注印染过程的环境友好和资源节约.目前,国内外分散染料的染色仍然为助剂作用下的水系介质染色,即借助于助剂(表面活性剂等)把染料稳定地分散于水中,采用高温(130 ℃)染色,染色后再经水洗、皂洗还原清洗等把织物表面浮色洗去,以达到预定的牢度要求.为了节水,人们采用小浴比染色(1∶7左右),但水洗工艺必不可少,因此每染1t织物,染色和水洗用水消耗约为100～150 t.     

分散染料微胶囊化及无助剂染色

由东华大学微胶囊技术课题组研发的环境友好型和资源节约型的染色专利技术——分散染料微胶囊无助剂染色技术于2006年2月24日在东华大学通过上海市教委的科技成果鉴定。该染色技术可在目前通用的高温高压染色机上实施。其主要技术包括分散染料微胶囊化技术；分散染料微胶囊埘聚酯纤维及其织物的无助剂染色工艺；分散染料微胶囊对聚酯纤维及其织物的免水洗染色工艺。     

PTT分散染料微胶囊染色工艺初探

采用分散染料微胶囊对PTT织物进行染色，将pH值、染色温度、保温时间作为影响因素安排相关染色工艺试验条件。通过考察相应染色样品K／S值和色牢度，得出最佳染色工艺条件，为最终实现PTT的分散染料微胶囊清洁染色工艺作了初步探索。     

分散染料微胶囊染色技术

分散染料微胶囊以高分子树脂为壁材,分散染料为芯材,颗粒均匀、结构坚固,具有一定机械强度与耐热稳定性,并具隔离和缓释性能。分散染料微胶囊染色技术采用常规染色设备,不需要染色助剂,染色后不需要水洗,节水、节能和节约助荆,实现无污染染色,是一种节能环保清洁生产新技术,适用于合成纤维的机织、针织物和纱线的染色。     

涤纶织物的分散染料碱性染色

对新开发的耐碱性分散染料,分散橙BROB、分散红900、分散红902及分散蓝825的染色性能进行了研究.研究表明,这类染料具有优异的耐强碱稳定性,在pH值12的NaOH体系中,染色性能稳定,K/S值和色光无明显变化;染料的上染率和提升力高,染色牢度优异,适合于涤纶碱性浴染色,为涤纶织物以及涤棉混纺织物前处理与染色同浴的短流程工艺提供了可能.     

解决涤棉分散/还原染色色花

涤棉混纺织物采用分散／还原染料染色，色牢度优良，但染花后剥色困难。文中介绍了一种还原剥色的处方和工艺，以及分散／还原染料染色应用工艺。     

涤棉分散和直接染料碱性同浴染色

对涤棉混纺织物分别采用分散染料、直接染料染色,以及分散和直接染料碱性同浴染色,测试染色织物的最大吸收波长λmax和K/S值等指标,以确定涤棉混纺织物用分散和直接染料碱性同浴染色工艺.结果表明,选择耐碱性的分散和直接染料在高温高压碱性浴中染涤棉混纺织物,对染色织物的λmax和K/S值影响较小,染色牢度可以达到3级以上.     

涤纶分散染色工艺曲线的制定

介绍分散染料的阶段染色及其染色工艺曲线的制定方法,探讨不同升温速率和保温点对E型、SE型和S型分散染料染色的影响。结果表明,E型染料吸尽温度点较低,可选择低温75~85℃保温;SE型染料染料吸尽温度居中,可选择95~115℃保温;S型染料吸尽温度较高,织物吸收染料的温度范围较广,可选择多段持温方式升温。采用不同的升温速率和保温点,对织物色光影响不大,却是防止色花的关键。     

涤纶织物的抗静电/分散同浴染整

采用抗静电剂CAS与分散染料对涤纶织物进行同浴处理。探讨了抗静电剂CAS与分散染料及助剂的相容性，CAS用量和染色温度对抗静电效果及对成品色牢度的影响。结果表明，采用该工艺，抗静电剂CAS可有效赋予涤纶织物抗静电性能，且与分散染料及助剂有极好的相容性，对成品色牢度也无影响。     

聚苯硫醚织物的分散染料载体染色

通过差示扫描量热法(DSC)、X射线衍射法(XRD)和声速取向测定等方法,考察了载体苯甲酸苄酯对聚苯硫醚纤维结构的影响。试验结果表明,经载体处理后,聚苯硫醚纤维的玻璃化温度和平均取向度降低,结晶度不变。在载体作用下,聚苯硫醚织物用分散染料染色的上染率可达90%左右,染色后干、湿摩擦色牢度达到4～5级,皂洗色牢度均达到5级,而且织物强力损伤小,染色后仍能保持优异的理化性能。     

聚乳酸织物的载体染色性能

采用Dianix MF类分散染料对聚乳酸织物进行载体染色,测试了染色织物的K/S值和染色牢度。结果表明,载体D-922能显著提高聚乳酸织物的可染性。载体D-922用量为1.5g/L,于95℃染色60min时,可达到较高的上染率和较深的K/S值,染后聚乳酸织物具有良好的耐洗和耐摩擦色牢度。     

微胶囊化分散染料的拼染

针对适于拼染的微胶囊化分散染料的筛选问题,选用C.I.分散红73、C.I.分散黄211、C.I.分散蓝183进行微胶囊化。通过改变微胶囊化的芯壁比控制分散染料缓释速率,考察微胶囊化分散染料在实施无助剂高温高压染色时的相关染色性能,如上染曲线、初染率、匀染性及提升力等。结果显示:微胶囊化分散染料的染色性能随芯壁比的变化而变化;将筛选出的微胶囊化分散染料组合应用于拼染黑色,匀染性、干湿摩擦牢度及水洗牢度较好。     

羧酸酯型分散染料的PLA纤维染色

通过重氮化、偶合、酰氯化和酯化四步反应制得4只羧酸酯型分散染料,探讨了该系列染料在聚乳酸织物上的最佳染色工艺。试验结果表明,优化的最佳工艺条件为:浴比1∶50,染浴pH值5.0,110℃保温染色40min。聚乳酸织物采用该工艺染色后,可获得较好的耐洗和耐摩擦色牢度。     

分散染料热迁移性对染品质量的影响

分散染料的热迁移性并非在干热条件下，染料在纤维与表层溶剂两相中的重新分配，而是其固有的物理特性，也是造成含涤纶织物染色后干热处理中色牢度下降和色光变异的关键因素。通过分析染色温度、热处理温度与时间、染料的热升华性、表面活性剂和后整理剂、染色方式以及热定形对染料热迁移性的影响，提出尽量采用染前高温预定形、130℃以下无接触热风烘干和低温柔软烘拉工艺，以及低温慢速树脂整理工艺等多项应对措施，以将染料的热迁移影响控制在最低限度。