新型关节轴承寿命试验机及关节轴承寿命判断准则

对关节轴承寿命试验机的工作原理、轴承摩擦系数测量原理作了介绍。在判断轴承失效时，只要下列一项达到即认为轴承的寿命已到：（１）轴承中的摩擦系数达到０．２５。（２）轴承径向磨损达到０．００４ｄｍ（ｄｍ为关节轴承球面直径）。（３）轴承表面温升达到１００℃。     

大中型关节轴承磨损寿命试验机

关节轴承的主要失效形式是磨损。研制了大直径、受重载荷的关节轴承磨损寿命试验机。介绍了试验机的主要技术参数、工作原理和结构特点等。附图3幅。     

关节轴承多维试验机的研制

由于装配之前需要对关节轴承进行跑合试验,研制了一种关节轴承多维跑合试验机。通过机构分析,该试验机可以实现三个移动方向的力加载以及三个旋转方向的摆动控制。基于刚体运动学理论,借助数学几何解析法分析了球面并联机构的运动学特性。最后通过跑合试验,验证了该多维试验机可以满足相应的性能指标,能够为关节轴承的性能预测提供可靠试验依据。     

大中型关节轴承摩擦力矩试验机

采用相对测量、对比试验，可测轴承内径～100～150mm、摩擦力短0～2500N·m的关节轴承的摩擦力短。试验机用载荷块式的机械加载、芬兰TAMTROM公司的M0DE1810电子秤、日本KOYO公司TRD－J600-S旋转编码器与国产CSY－1B转速表等来提高其性能，驱动装直选用URX2．2－B22／29无级变速卷扬机。同时配备了AST486计算机和激光打印机，可对有关参数进行预置、贮存、采集、显示、记录、打印及绘制曲线。文中叙述了该试验机的原理、结构，并对可能产生的误差作了分析。附图2幅，参考文献3篇。     

航空关节轴承寿命试验机发展综述

关节轴承寿命试验机是关节轴承研制过程中必不可少的检测设备。根据试验机运动维数、传动与加载方式、检测参数、环境模拟能力,评述了典型关节轴承寿命试验机。分析关节轴承寿命试验机的组成系统,指出了现有试验机存在的问题,并对试验机发展趋势进行了预测。     

航空自润滑关节轴承寿命试验机的构型

依据关节轴承摆动及磨损形式,建立了关节轴承运动特征矩阵。根据关节轴承运动形式和承载特点,引出了关节轴承寿命试验机49种理论构型;同时将现有寿命试验机归纳为4种构型,并对每种构型典型的寿命试验机进行了分析。最后根据实际工况条件,提出两种有使用价值的寿命试验机构型,并对这两种寿命试验机进行了方案设计。     

试验机用加载装置

老式轴承试验机所使用的加载装置均为手动加载，只能提供一种恒定的油压，使试验轴承只能获得恒定的压力。虽然可以由液压系统来实现压力的变化，但液压系统体积大、造价高、耗能大。基于以上原因，设计了以下加载装置。     

关节轴承寿命试验机在线磨损量检测综合误差建模

为了提升关节轴承寿命试验机在线磨损量检测的精度,以自制的关节轴承寿命试验机为研究对象,对寿命试验机磨损量检测系统进行了分析和建模。介绍了关节轴承磨损量在线检测原理,分析了影响磨损量检测精度的误差因素。然后以多体系统运动学理论为基础,建立了关节轴承寿命试验机磨损量检测系统综合误差模型。通过实验检测得到磨损量检测系统由于载荷变化而产生的磨损量检测误差(简称载荷误差),并依据上述实验参数,采用有限元仿真的方法对载荷误差实验工况下的综合误差模型进行了验证。实验与计算结果表明,实验值与计算值最大相差0.028mm,除基准值外两者最小误差为0.012mm。计算值与实验值较为接近,验证了此工况条件下多体综合误差模型的正确性。     

基于汽车座椅的多功能加载试验机

为了对各种汽车座椅的各项性能指标按国家标准进行检测,研制了多功能加载试验机。该试验机系统包括加载模块、机架模块、升降模块与加载方向转换模块等,对各功能模块进行了设计。根据标准的测试要求,采用了两套力闭环控制系统,采用PID的控制思想,对伺服系统进行了控制。最后。利用本试验机对丰田卡罗拉汽车座椅头枕进行了测试实验。实验结果表明：该系统能实时地显示运行结果,实时地调整控制参数,具有性能可靠、稳定性好等特点,且需达到的力矩值和位移量在要求的误差范围内,满足了对汽车座椅性能的精确测量要求。     

E06—12型自润滑杆端关节轴承试验机

E06－12型自润滑杆端关节轴承试验机是利用曲轴-摆杆机构，杠杆加载原理实现试验轴承每分钟摆动20～40次，摆角幅度20°～40°，最大径向载荷9．8kN。介绍了该试验机的主要技术指标和设计特点，并提出了进一步的改进措施。     

试验机加载速度检测仪器的研制

加载速度是试验机有效检测材料性能的关键,该文应用高精度、低成本的AD转换器AD7705和力值传感器,研制了一套高精度、低成本的仪器,利用大屏幕液晶显示器来显示加载速度曲线,使得本仪器具有操作、携带方便的特点,并且在恒加载试验机系统的控制中得到了应用,其测量精度达到了1N／s。     

弹簧疲劳试验机加载机构动力学分析

对弹簧疲劳试验机的曲柄滑块加载机构,建立动态静力分析方程,将机构的运动周期离散化,得到机构在一个周期中,各运动副的反力和平衡力矩,为机构的结构设计和驱动电机的选型提供理论依据。同时,对曲柄和滑块进行结构优化设计,得到机构对机座的摆动力和摆动力矩优化前后的变化情况,减小了整机的振动和驱动力矩的输入。     

疲劳试验机加载系统的优化控制

在对飞机零件疲劳测试时,需要对其施加以交变载荷。为此,对基于前馈补偿的PID控制以及自整定RBF神经网络PID两种控制算法进行了分析,设计了先进的PID控制器,通过仿真分析比较了不同控制算法下系统的跟踪性、稳定性能,确定了在疲劳测试时,电液比例加载系统的最优控制方式。     

车轮径向疲劳试验机液压加载系统设计

车轮径向疲劳试验机由精密液压加载系统提供加载力,该文按照相关国家标准,详细介绍了该液压系统的设计过程,首先介绍试验机的组成和工作原理,然后介绍该液压加载系统的参数设计、系统方案设计及相关元件设计等,最后经试验证明,该液压系统满足试验机要求的试验负荷及载荷精度。     

试验机加载油缸密封螺钉可靠性设计

密封螺钉是砌墙砖试验机加载油缸的关键连接零件,本文探讨其可靠性设计方法。建立了可靠性设计表达式并进行了实例计算和试验,结果表明,可靠性设计的密封螺钉直径比常规设计大大减小,且密封可靠。     

汽车轮毂轴承模拟试验机加载方式探讨

正汽车轮毂轴承的质量直接关系到汽车安全性、寿命、转向平稳性和舒适度,因此必须对其进行模拟工况耐久性试验。轴承设计者为了试验轮毂轴承单元的综合性能,获得轮毂轴承在实际道路运行中的损坏形式,给主机提供可靠、真实的试验数据,通过对汽车在行驶过程中的受力方式进行分析,研制出新一代汽车轮毂轴承模拟试验机,其加载方式模拟了轮毂轴承     

接触疲劳试验机伺服电动缸加载系统设计

通过对比接触疲劳试验机杠杆砝码加载和液压加载的优缺点,发现这两种方法都已经不适合对轴承越来越高的试验要求。为了优化加载性能,采用伺服电动缸加载技术,对接触疲劳试验机加载系统机械结构和电气测控系统进行了重新设计。试验结果表明,伺服电动缸加载响应速度快、精度高、稳定性好,并且具有低噪音和节能环保等优点,为保证轴承质量打下了坚实的基础。     

机械式疲劳试验机的机电自动加载系统设计

介绍了由单片机AT89C2051控制的步进电机和曲柄——滑决机构组成的机电自动加载系统，包括机械结构组成、控制系统的工作原理、硬件设计和软件的实现方法。     

低速轮胎试验机垂直力加载系统研究

在低速轮胎试验机垂直力加载系统研究过程中,采用伺服比例换向阀作为控制元件,以非对称液压缸为输出元件,以压力传感器作为反馈元件,实现对输出力进行精确的控制。文中介绍了该系统的工作原理,并推导出该系统的动态响应数学表达式。以MATLAB中动态仿真工具SIMULINK软件包为开发工具,将其应用于该闭环控制系统的动态响应计算中,给出了考虑干扰量情况下的SIMULINK仿真方法。     

用于童车测试的加载试验机的研制

为了实现对童车按照国际标准的测试要求进行测试,设计了童车多功能加载试验机。对该试验机所采用的模块化设计方法、控制的模式等进行研究。首先在对各国童车标准研读与分析的基础上,对各标准条款中的力加载部分进行整合,采用国际上先进的设计理念,提出了基于模块化与加载过程可控性的多功能加载试验机的设计思想。然后,对试验机进行模块化的设计,提出了模块的划分、各关键模块的设计方法。最后,提出了试验机的控制模式。试验结果表明:系统能完成童车中相关力加载的全部测试项目,并实现过程的可控性与模块的可扩展性,加载过程的控制值的相对误差<0.25%,卸载过程的控制值的相对误差<0.22%。较好地满足了国内外童车标准中关于力加载部分的测试要求。