镁合金注射成形新技术

分析了金属成形工艺在制造业的重要性，介绍了半固态成形工艺的类型，阐述了镁合金注射成形装置的组成，给出了镁合金注射成形工艺的研究方向。     

半固态镁合金流变成形技术及装备

研究了镁合金半固态流变成形技术及装备，结果表明，多功能螺纹元件组合的双螺杆制浆装置制备的浆料晶粒细小（10～50μm)，固相率可在5%～50%范围内调整，封闭式加热保温，快开快关控制的浆料存储与输送装置，较好地解决了浆料连续制备与间歇压铸的配套；生产的半固态压铸件，强度提高了20%以上。     

半固态触变注射成形镁合金显微组织的评定

针对不同注射速度的半固态触变注射成形镁合金显微组织,并结合不同工艺条件下的固相率和抗拉强度,采用分形方法对其固相颗粒二维形态进行了评定。分析结果表明,采用分形描述可以为镁合金半固态组织中固相颗粒的分析提供一个定量方法,为研究半固态成型镁合金的工艺-组织-性能之间的关系提供了一个理想的定量分析参数。     

镁合金半固态双辊板带流变成形试验研究

介绍了半固态镁合金的双辊板带流变成形的试验研究过程,分析了搅拌时间、剪切速度、浇铸温度、金属液的静置时间等一些工艺参数对半固态镁合金板带组织结构的影响,通过实验得到了最优的工艺参数.     

镁合金半固态成形技术的研究和发展

介绍了镁合金半固态成形技术的分类和原理,回顾了近几年来它的最新研究成果和进展,分析了其未来的研究方向.     

镁合金半固态成形技术的研究进展

综述了目前国内外镁合金半固态成形技术的研究及其应用现状，展望了镁合金半固态成形技术在我国的发展前景。讨论了半固态镁合金的微观组织、流变行为、成形工艺及其成形件的性能。     

镁合金半固态流变成形技术的发展与应用

随着镁合金在航空航天、汽车等领域的应用,对高强韧镁合金的需求越来越迫切,普通压铸工艺已经不能满足汽车领域对高性能镁合金的要求.因此,近年来镁合金半固态流变成形技术得到了快速发展,以流变压铸、流变挤压铸造、流变轧制、流变挤压为代表的新型成形技术已经被尝试用于商业化生产.提高制浆与成形工艺生产效率和稳定性,提升产品综合性能...     

镁合金托弹板半固态挤压成形

采用应变诱导熔化激活法(SIMA法)制备镁合金半固态坯料,再应用等温挤压成形技术,对复杂形状的镁合金托弹板进行了半固态精密挤压成形试验研究;确定了半固态坯料制备、重熔加热和等温挤压成形等工艺过程中的坯料尺寸、加热温度、加热时间及成形速度等工艺参数,设计制造了等温挤压成形模具.半固态等温挤压成形的镁合金托弹板经固溶和时效热处理后,其抗拉强度ób可达到330 MPa,伸长率δ可达到7%,接近锻件性能指标.     

镁合金半固态成形的现状及发展前景

从非枝晶组织的制备、二次加热、半固态成形方法等3方面介绍了镁合金半固态成形技术在我国的发展前景。     

镁合金半固态成形技术的研究现状及发展

介绍镁合金半固态坯料的制备方法和成形工艺,综述国内外对镁合金微观组织和半固态成形技术的研究现状,并展望镁合金半固态成形技术在中国的发展前景.     

AZ61镁合金半固态触变挤压成形工艺研究

设计并制造触变挤压模具.进行了高固相率半固态AZ61镁合金触变挤压和常规挤压实验,研究了不同成形工艺参数对变形力的影响.结果表明,在触变挤压变形时,挤压温度越高,变形力越小;挤压速度越快,变形力越大.采用建立的半同态AZ61镁合金的本构关系,对半固态AZ61触变挤压成形进行了数值模拟,通过对触变挤压实验和数值模拟结果的对比可知.二者拟合的较好.     

半固态镁合金板带连续铸轧机的速度控制

用80C552和光电码盘配合改进的M/T法检测电动机转速可获得大范围内测速精度;微机脉宽调速系统提高了系统的灵活性、可靠性和抗干扰性,可有效克服半固态镁合金连续铸轧机直流调速中谐波大、功率因数低的问题,改善伺服系统的低速运行特性,从而获得高性能的调速指标.     

Mg-Al系镁合金半固态坯料制备及触变挤压研究

采用拉伸试验机、金相显微镜和等径道角挤压等试验方法对Mg-Al系镁合金半固态坯料制备及触变挤压过程进行了研究.结果表明,等径道角挤压工艺对Mg-Al系镁合金有很好的应变诱导效果.经过等径道角挤压的Mg-Al系镁合金力学性能高,晶粒细小.等径道角挤压+等温处理方法制备的Mg-Al系镁合金半固态坯的微观组织晶粒细小,球化程度高,微观组织非常均匀.生产的AZ61、AZ80、AZ91D和AM60镁合金角框零件的微观组织细小,抗拉强度分别达到306.8、308.3、299.8、321.6MPa.伸长率分别达到21.6%、28.4%、14.6%和29.6%.     

镁合金半固态压铸成形及控制技术的现状

介绍了镁合金半固态成形的主要技术,详细分析了镁合余半固态触变成形压艺要领.认为半固态锭料的成形温度必须控制在较小的范围内,且锭料温度须保持均匀,建议采用中频加热和分段控制温度;半固态锭料的输送必须采用气体保护下的密闭输送;建议采用实时控制系统,实现压射曲线的最优化设计.     

镁合金半固态变形特性的研究

影响镁合金半固态流变特性的参数为坯料加热温度、应变速率和保温时间.表观粘度随着剪切速率的增加而降低,当剪切速率大于5×10-3s-1时,表观粘度随剪切速率增加变化缓慢,表观粘度随着加热温度的增高逐渐降低,MB15合金晶粒形状和球化速度导致其表观粘度随固相率的变化曲线不同于AZ91D合金,其变化较为缓慢迟钝;表观粘度随保温时间的增加而减少,趋势近似直线.     

镁合金成形工艺及应用研究进展

镁合金是当今现代工业产品应用增长速度最快的金属材料,论述了镁合金的特点与性能、成形工艺方法、国内外应用现状及在我国的发展机遇和挑战。     

半固态镁合金研究进展

随着汽车和电子工业向轻量化方向的发展,压铸镁合金结构件正以超过每年20％的速度递增,对该领域的 研究也因此成为了焦点。本文综述了国内外在镁合金半固态成形理论及应用方面的进展,提出寻求更为 简单、实用的成形工艺以及加大对该领域基础理论的研究应是未来发展的方向。     

铸轧半固态镁合金组织特点

在试验室半固态铸轧试验设备上，进行了镁合金半固态铸轧试验，发现铸轧对半固态镁合金组织有显著的影响。铸轧前组织中初生固相颗粒形状不规则，有枝晶的痕迹；然而铸轧后组织中初生固相颗粒形状非常圆整，接近球形；铸轧对半固态组织具有圆整化的作用，可能是通过固液两相相对流动、摩擦消除尖角而圆整化，或者固相颗粒翻滚、破碎重叠合并而圆整化两种方式实现的。另外在不同的工艺条件下，半固态铸轧镁合金板带组织在表面和心部有不同的表现，厚板带显微组织会出现偏聚，即表面层是激冷微细等轴晶区，心部是半固态组织；而薄板带组织非常均匀，没有偏聚。