基于VERICUT软件的数控铣削参数优化

对基于VERICUT软件进行数控铣削参数优化的原理进行了介绍,分析了优化方法与数学模型。以铝合金框型结构件为例,应用VERICUT软件对其数控铣削参数进行优化,实现在铣削力变化时及时调整铣削速度的功能,进而提高加工效率。     

铝合金高速数控铣削参数优化

文章对电子行业深孔薄壁铝合金零件的高速切削参数的优化进行了系统研究。文章以去除效率为优化目标,确定了切削参数的优化和切削数据筛选的新方法。首先以切削稳定域理论分析了高速铣削的最大稳定转速及其临界切深,并根据机床功率、切削表面质量、刀具变形和刀具强度等约束条件对切削数据进行理论筛选,根据所提出的理论筛选的数学模型,得到了优化的切削参数。实践表明,文章提出的参数优化和数据筛选方法,可以有效地保证数据高速切削的质量,并显著提高加工效率。     

基于数控铣削加工时域仿真的工艺参数优化

在瞬时刚性铣削力模型基础上,实现了铣削力、机床主轴切削扭矩和功率、刀具变形及切屑厚度的仿真,并提出了基于铣削加工过程时域仿真的加工工艺参数优化方法。实验证明该方法简单实用,有效提高了材料去除速率和机床的主轴功率利用率,从而使机床的加工效率明显提高。     

高速数控铣削加工中的切削参数优化研究

文中以降低零件加工成本,提高加工效率为目标,构建了高速数控铣削加工参数多目标优化方案,合理设定了各类约束条件,并利用复合形法进行优化。通过实际应用,验证了优化方案的可行性。     

面向节能优化的数控铣削参数优化方法研究

切削参数的选择直接关系到产品加工过程的节能生产。为实现零件加工过程的节能优化,针对加工中心一次铣削加工下切削参数的优化问题,考虑加工过程机床设备性能和刀具寿命的实际约束条件,建立了以数控铣削过程的铣削速度和每齿进给量为优化变量,以最少电能消耗和最低加工成本为优化目标的多目标节能优化模型。引入加权求和法将多目标优化模型转换成单目标优化模型,并采用粒子群算法对模型进行优化求解。最后,以某具体实例的加工过程为例验证了所建模型的有效性,并对优化结果进行了分析。     

数控铣削刀具参数的优化

提高数控加工的效率已成为当今机械行业的重要研究课题之一。而铣削参数的优化是提高数控铣削加工效率的难点,也是重点。本文叙述如何通过计算机建立优化系统,自动优化出最佳铣削参数,达到了提高生产率,降低生产成本的目的。     

基于加工位置不确定的多工步数控铣削工艺参数优化研究*

针对铣削稳定性评价指标极限切削深度随加工位置改变而变化,导致铣削工艺参数优化模型中稳定性约束具有不确定性问题,结合不同加工位置刀具频响函数和切削稳定性理论,建立加工空间极限切削深度广义回归神经网络(GRNN)预测模型,基于该GRNN模型完善铣削稳定性约束条件,进而构建以机床各运动部件位移与粗/精加工切削参数为变量,以粗/精加工总切削时间为目标的多工步数控平面铣削工艺参数优化模型,采用粒子群算法(PSO)求解该优化模型。以某企业加工中心展开实例研究,获取机床加工位置和粗/精加工主轴转速、切削深度、切削宽度、每齿进给量的优化配置,优化后粗/精加工总切削时间比优化前缩短22.47%,并通过该配置下的无颤振铣削加工验证了优化模型的有效性。     

基因遗传算法在数控铣削参数优化中的运用

针对数控铣削的特点,采用数学建模的方法建立铣削参数优化模型,并运用基因遗传算法进行处理,取得较好的效果,实现了铣削参数选取的合理化。     

数控铣削参数优化的研究

为了科学合理的选择铣削加工参数,避免选择过于保守的参数值,根据具体的生产条件,以机床和刀具等的实际情况为约束,建立了最短加工时间为目标的函数,运用遗传算法进行参数的优选,得出的优选组合符合生产实际。     

数控铣削加工工艺参数优化

针对数控加工过程中切削条件的变化,根据刀位文件计算出刀具在相应刀位点的切削深度,进而由其变化情况将加工路径离散,并在各个离散的路径段内对切削参数建立数学优化模型。最后确定出各路径段的最佳切削参数,实现对数控加工过程的参数优化。     

铣削参数对铝合金211Z切削力的影响研究

基于单因素实验设计,研究了在铣削铝合金211Z时铣削四要素对切削力的影响规律。结果表明,随着主轴转速、每齿进给量、切削深度和切削宽度的增大,工件所受的切削力均有不同程度的增大,其中,切削深度对切削力的影响较为显著。研究结果为铣削铝合金211Z零件时参数的合理选择提供了理论依据。     

基于自适应遗传算法的数控铣削过程参数优化仿真

基于自适应遗传算法思想建立了数控铣削用量多目标决策智能优化的数学模型，并运用遗传优化方法对铣削加工实例进行优化，实例验证表明，具有自适应交叉率和变异率的遗传算法在收敛速度和获得全局最优解的概率两个方面都有很大提高，并在数控加工动态仿真系统上验证了铣削用量多目标智能优化的数学模型的正确性和实用性。     

数控铣削加工工艺参数优化方法分析

介绍数控铣削加工工艺和数控铣削加工工艺参数优化方法,通过切削深度及其参数优化、高速铣削加工及其切削参数的确定、五轴铣削加工工艺优化,有效保证数控铣削加工的可靠性与合理性.因此,分析加工工艺参数优化方法对数控铣削具有重要意义.     

基于特征的数控铣削加工数据库

航空航天武器装备中越来越广泛地采用数控高速加工方法加工大型复杂结构件,但是这些复杂结构件加工过程容易产生严重变形和颤振,如何针对不同的加工阶段和不同的结构特征选择合理的切削参数一直是一个困扰我国军工行业数控加工质量保证和效率提高的难题。为此,提出一种基于工件结构特征的新型铣削参数数据记录结构,论证了这种数据结构的合理性,并编制了初步的数据库管理系统,实现了对这种新型切削参数数据的管理。     

基于仿真的数控铣削加工参数优化研究

针对数控铣削加工参数优化问题,通过加工仿真,计算每一走刀步的切削深度和切削宽度并划分区间。在每一个由组合划分区间内所有刀步构成的一个加工特征组合段上建立了多目标优化模型,模型采用遗传算法对每一加工特征组合段的加工参数进行优化,自动修改NC程序中的加工参数并反映优化结果。应用实例证明,提出的多目标优化模型和优化求解算法正确、有效。     

浅析数控铣削加工参数在线优化技术

从多数企业数控机床使用的现状而言,切削参数的选择是困扰数控加工的一个大问题。目前,数控加工切削参数的选用尚无标准可循,其选用受到个人技术水平影响甚大。这是因为切削过程中,工件材质硬度的变化、切削深度的不同、刀具磨损状况、切削液流量变化     

基于客户机/服务器的数控铣削工艺参数优化

基于客户机／服务器的请求响应方式，建立工艺参数优化网络结构。以最大生产率为优化目标，在保证获得给定表面粗糙度Ra的前提下，建立铣削加工工艺优化数学模型。通过冈上传输优化结果，演示Web上NC加工仿真过程，为实现网络化数控加工莫定基础。     

基于切削力预测模型的刀具几何参数和切削参数优化

整体硬质合金立铣刀高速铣削航空铝合金过程中,刀具螺旋角、轴向切深、径向切深对铣削均匀性有显著影响。应用全因子实验设计和多元线性回归技术建立了切削力预测模型,采用方差分析方法检验了预测模型的拟合度及各独立输入参数的显著性。应用遗传算法,以切削力预测模型为目标函数,通过基于遗传学的选择-交叉-变异操作,优化了刀具几何参数和切削参数。结果表明,在较大的金属去除率下选择出最佳的轴向切深-径向切深-螺旋角组合以获得最小的切削力是有可能的。     

基于神经网络的数控铣削变形预测

数控铣削加工变形问题一直是自动化制造领域的瓶颈问题。铣削过程的复杂性及引起变形的多因素性使加工变形问题很难得到精确的解析解。本文在相关课题研究的基础上 ,将自动控制领域的前沿科学———人工神经网络引入该问题的研究进程之中 ,采用三层反向传播BP网络模拟铣削参数与变形间的非线性关系 ,为加工变形预测及进一步实现变形控制提供科学依据。     

微细立铣削的切削力试验研究

基于直槽的微细立铣削试验,分析了微细铣削力的基本特征,研究了铣削参数对静态和动态铣削力的影响规律。结果表明:与常规尺度立铣削不同,微细立铣削的动态铣削力均大于静态铣削力;直槽微铣削时,进给方向上的静态铣削力和动态铣削力均大于槽宽方向;三个铣削参数对铣削力有着不同的影响规律。