防爆电机甩水环铸造工艺优化

以防爆电机甩水环为例,利用计算机程序进行铸造工艺的优化设计。在生产中,原始工艺存在很大的铸造缺陷,并通过模拟技术验证了这些缺陷。为了消除这些铸造缺陷,通过在必要部位设置冒口,对原始工艺进行了优化。模拟结果表明,新工艺解决了铸造过程中的缺陷。最后通过实际生产,证明该工艺的合理性。     

计算机模拟在阀门铸造工艺优化中的应用

针对铸造过程中铸钢阀体出现的缩孔缺陷,利用铸造工艺和金属凝固理论,对阀体的铸造工艺进行了分析,找到了产生缺陷的原因。利用计算机模拟技术对铸造工艺进行了优化,解决了阀门在铸造过程中的缩孔问题。实践表明,经过改进之后的铸造工艺有效地提高了铸件质量。     

低压铸造CAE软件的开发及应用

介绍了低压铸造数值模拟的原理、思路以及低压铸造CAE的应用,并给出了一个铝合金蜗壳铸件和汽车轮毂的低压铸造应用实例。采用华铸CAE低压模块对低压铸件充型凝固过程进行模拟的结果与实际符合较好。实际应用表明,低压铸造CAE能有效地评判低压铸造工艺设计的合理性,提高工艺设计效率。     

CASTsoftCAD／CAE技术在大型采矿设备铸件工艺设计中的应用

利用CASTsoftCAD／CAE软件对采矿设备铸件的凝固过程和充型过程进行模拟。依据铸造缺陷的分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,能够有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

中座零件铸造工艺设计

采用传统的设计方法对中座零件的铸造工艺进行了设计.为了验证该工艺的合理性,采用最新的铸造模拟软件对所设计的铸造工艺进行了模拟验证.模拟结果表明,采用传统方法设计的浇注系统能满足平稳充型的要求,但冒口根部却仍然存在着铸造缺陷.经过分析后,对该冒口进行了优化,结果表明,优化后的冒口能解决初始工艺中出现的缺陷,证明了该工艺的合理性.     

基于Procast的油缸支架铸件工艺分析及优化

铸造模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具，在全球铸造行业中日益得到广泛的应用。针对油缸支架在样品试制过程中发现的缩孔和缩松缺陷，利用Procast软件对其凝固过程进行数值模拟运算，并根据模拟结果对原有的工艺进行了优化。通过对铸件进行X射线探伤和解剖证实模拟结果是准确的。     

利用凝固模拟技术优化铸造工艺实例

利用凝固模拟技术对大型铸钢件铸造过程中的凝固过程的模拟和仿真,预测铸件产生缩孔、缩松的部位和大小,然后通过改进和优化铸造工艺,实现铸造工艺设计-模拟验证-再设计的优化设计全过程.最终提高产品质量,缩短试制属期,降低成本,提高产品竞争力.     

CAD/CAE技术在铸造工艺设计及优化中的应用

利用铸造工艺设计及工艺模拟软件Castsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节、浇冒口系统、浇注过程、凝固过程进行计算从而对铸件毛坯进行工艺设计和铸造缺陷分析。依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

ZL101A后罩架砂型铸造工艺设计及优化

采用传统的砂型铸造方法对后罩架的工艺进行了设计。利用View Cast软件对铸件充型、凝固过程进行数值模拟,预测铸件可能产生缺陷的位置,分析了缺陷产生的原因,对初始工艺方案进行优化。结果表明,充型过程平稳,凝固过程有序,但铸件厚壁处存在缩孔、缩松缺陷。优化后的铸造工艺能够消除缩孔、缩松缺陷,从而获得合理的工艺方案。实际生产的铸件,力学性能满足使用要求。     

铸钢件活门产品工艺研发及数值模拟

运用传统方法完成了对铸钢件抽水蓄能机组活门产品的铸造工艺设计。根据活门壁厚大的结构特点,同时设计8个内浇道对铸件进行浇注,在铸件内部设计一个明冒口,在其侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件对铸钢件活门的凝固过程进行了模拟计算;模拟结果表明,在铸件的厚大处和冒口颈的交接处产生了缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,通过改变冒口颈和冒口尺寸的方法,对铸造工艺进行优化。最终模拟结果显示,优化工艺能将缺陷转移到冒口中,实现了顺序凝固,从而最大程度地消除了铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。