楔形板带轧制过程跑偏计算模型及其仿真

 在轧制过程中,由于外扰而引起的板带跑偏现象不能被很好控制,其直接原因在于轧制过程中板带的跑偏量不能精确测量和计算,很难进行精确控制.根据楔形板带轧制过程的物理跑偏模型,建立楔形板带的跑偏计算模型,并利用有限元分析软件,依据现场轧制参数建立有限元轧制模型.仿真结果验证了所建立的计算模型的合理性和精确性.     

皮带机跑偏原因及其处理方法

造成皮带跑偏的原因是多种多样的,有皮带机本身的内在因素,也有外界环境因素。但综合起来都是皮带两侧的驱动力不平衡及托辊、滚筒对皮带产生侧向力等因素造成的。     

跑偏控制系统及其应用

结合实例研究卷材运行过程中跑偏及跑偏控制原理,利用CCD灵敏度高、光谱响应宽、动态范围大、操作与维护方便等特点,提出基于线阵CCD的卷材跑偏在线检测与控制系统的总体设计方案,该检测与控制系统性能稳定,检测精度高,操作方便,具有一定的应用价值。     

泡沫铝有限元仿真模型研究现状

泡沫铝作为一种兼具结构性和功能性的轻质多孔金属材料,具有优异的阻尼减震、吸能防护、电磁屏蔽等特性,呈现出广阔的应用前景。为改进和拓展泡沫铝在各工业领域的应用,对泡沫铝材料的有限元仿真模拟应运而生,对其的仿真模型也日趋完善。综述了泡沫铝仿真模拟中的孔泡建模研究进展,归纳分析了所采用的构建方法与研究结果,总结了各仿真模型的优势和不足,并对泡沫铝仿真建模的发展趋势做出了展望,指出将三维逆向重构技术引入仿真建模,以及将理论分析、建模模拟和实验研究相结合是现阶段重要的研究方向。     

皮带机跑偏原因及其处理方法

造成皮带跑偏的原因是多种多样的,有皮带机本身的内在因素,也有外界环境因素。但综合起来都是皮带两侧的驱动力不平衡及托辊、滚筒对皮带产生侧向力等因素造成的。本文对此作一分析,供大家参考。     

双边剪钢板跑偏问题的控制

对滚切式双边剪自动送板过程中钢板跑偏现象进行了力学分析，介绍了影响钢板跑偏的各种因素，同时介绍了钢板在双边剪切割中如何通过计算来有效防止钢板跑偏的方法，在实际应用中有效地预防和解决了钢板易跑偏的问题，提高了生产作业率和产品成材率。     

基于速度修正模型的车辆行驶跑偏量误差分析

为实现车辆行驶跑偏量的高精度实时测量,针对测量误差大、重复性低的问题,运用GPS-RTK(卫星实时差分定位)技术进行车辆行驶跑偏量测量,将移动站接收机置于待测车辆上实时接收车辆位置信息,通过坐标转换软件转化为平面坐标计算跑偏量,同时建立车辆速度波动误差修正模型,将修正后的结果与传统陀螺仪检测结果进行对比。结果表明:车速的波动是导致车辆行驶跑偏量测量误差大、重复性低的主要因素,通过车辆速度波动修正模型修正后的百米跑偏量结果误差5 cm,且离散程度明显减小,提高检测的可重复性,实现车辆行驶跑偏量的高精度实时检测。     

基于万有引力算法的铝热连轧规程优化设计

提出了以预防打滑和平衡4个机架功率为目的的多目标函数,建立了一种基于支持向量回归机的轧制力模型来取代传统数学模型,有效地提高了轧制力预报的精度。同时采用万有引力算法对轧制规程进行优化,该算法不仅能够防止陷入局部极值点而且避免了盲目搜索,大大提高了进化速度。该规程应用在河南某厂“1+4”铝热连轧改造现场的精轧部分,轧制规程效果理想。     

民机性能工程中的仿真模型研究

计算机仿真，是将被研究的对象按其特征抽象成模型，通过计算机技术对模型的仿真操作及仿真结果的分析，探讨和推断对象本身所具有的性质及其运动变化规律的一门综合性学科。民机性能工程中引入仿真技术可大大提高工作效率和计算准确性，为民机研制工作提供有力保障。本文针对典型性能仿真模型的建立方法进行了探讨。     

果蔬气调包装模型与仿真

本文主要讨论了气调包装系统原理．并建立了内环境动态变化模型。在此基础上将影响包装内环境的诸多参数进行分类．采用计算机仿真技术模拟出包装内环境三种气体浓度随时间的变化．     

热连轧精轧温度控制的自适应策略研究

分析了热轧带钢生产过程中在精轧机组各机架间的温度变化过程,考虑机架间水冷综合换热系数对终轧温度的影响,提出了针对水冷综合换热系数的自适应策略.在现场实测数据的基础上,编制了精轧温度控制模型系数自适应计算的离线模拟软件,预先设定虚拟的通条带钢温度实测值,检验模型自适应系数的变化及其对下一次同规格带钢温度计算值的影响.计算结果表明,在本文建立的模型自适应策略下,自适应系数针对不同的轧件温度实测值可以进行迅速而有效的变化,使计算值迅速逼近实测值,表明本文建立的自适应策略有效.     

铜包铝复合材料轧制变形过程模拟及轧制力计算公式

基于对铜包铝双金属复合材料轧制变形过程进行的有限元模拟,建立了双金属复合材料轧制变形分区模型,可分为弹性区、单材料塑性区、后滑区、揉轧区和前滑区.以铜的体积分数为变量,对不同铜含量的铜包铝复合材料的轧制过程进行模拟,在单一材料轧制力理论计算公式的基础上,提出了双金属复合材料轧制力的理论计算公式,通过对铜包铝复合材料轧制的试验和不同压下率下的铜包铝双金属复合材料轧制成形的有限元模拟,对所推导出的轧制力公式进行了验证.     

板带轧机随机干扰模型与ARMA谱分析

板带轧机随机干扰模型不易建模,是制约轧机随机动力特性研究的主要难点之一。基于某铝热连轧机轧制１２３５铝合金的轧制力随机数据,得到平稳、正态、零均值的时间序列,采用时序分析法建立轧制力的ＡＲＭＡ模型及轧机动态干扰功率谱密度模型,分析了轧制力的ＡＲＭＡ谱特性,采用麦夸特法＋通用全局优化算法,得出便于工程应用的轧制力功率谱表达式,构建轧制力随机干扰模型。对轧制力的预报、轧机动刚度的确定及对轧机与轧制过程的随机动态性研究与分析具有一定的意义。     

冷连轧机动态过程特性的建模与仿真

 在分析冷连轧机组生产过程基础上，建立了冷连轧机动态过程特性的数学模型，在模型中采用新的轧机辊系负载方程，并完成了冷连轧机组的仿真软件． 分析了热轧带钢性能参数波动以及板厚控制系统设定参数扰动对板带厚度精度的影响．     

热轧对7055铝合金淬透性的影响

为研究热轧对7055铝合金淬透性的影响,采用末端淬火实验、硬度测试、光学显微镜和透射电镜研究了不同冷却速率处合金的组织和性能.实验结果表明:合金热轧后淬透性大大降低,淬透深度由约100 mm降至约45 mm,这主要与慢速淬火时析出的η平衡相的数量和尺寸的改变有关;热轧增加了η平衡相的形核位置,并引入大量的位错,增加了η平衡相的长大速率.因此,热轧合金固溶后慢速淬火时,析出的η平衡相的数量和尺寸都大大增加,时效后形成的η’沉淀强化相数量减少,硬度随冷却速率减小而下降的程度增加,合金的淬透性降低.     

Finite element simulation of the steel plates hot rolling process

In this paper we discuss our finite element procedure for simulating the hot rolling of flat steel products. We couple an Eulerian rigid‐viscoplastic model of the steel plates deformation to a Lagrangian elastic model of the rolls deformation. This latter model incorporates the bending deformation of the work rolls supported by the back‐up rolls and the flattening of the contact areas (Hertz problem) via an enhanced beam model. The finite element model is validated comparing its predictions with actual industrial measurements and then it is used to analyse different rolling set‐ups. Copyright © 2001 John Wiley & Sons, Ltd.     

AZ31B镁合金带材热轧过程组织均匀性及性能研究

本文开展了变形温度为300、350、400 ℃和总压下率分别为15%、30%、45%、60%的AZ31B镁合金带材热轧试验,分析了不同工艺参数对轧后带材的微观组织及力学性能的影响规律。研究表明:随着轧制温度的升高,再结晶百分数增加,晶粒细化显著,组织均匀性增强;当温度达到350 ℃时,由于中间退火保温导致再结晶晶粒长大,使温度进一步升高,对再结晶程度的影响减弱,轧后带材晶粒度和延伸率均有降低;相比温度参数,提升总压下率对晶粒细化效果更为显著,轧制温度为300 ℃,压下率为60%时近表面平均晶粒尺寸由10 μm细化至3.7 μm,中心层晶粒尺寸细化至4.9 μm,组织分布较为均匀;压下率的增加有效改善了组织均匀性,使轧后带材延伸率显著增加,拉伸断口的韧窝增多,且逐渐加深。     

Diameter control of copper rod in hot rolling processes

This paper aims to address the issue of fluctuations of copper rod diameter during the process of hot rolling. In addition, it proposes a solution to control the diameter of the copper rod in order to improve the quality of the hot rolling mill products. The change of copper rod diameter during the process of hot rolling results from disturbance effects (such as temperature, torque loading, and plant ageing) which leads to the deterioration of product quality. To overcome changes in the copper rod diameter, a proportional-integral-derivative (PID) based on a particle swarm optimization, auto tuning diameter controller was designed to reduce the fluctuations in the rod diameter and different control techniques with variable structure PID controllers were proposed, evaluated, and compared by extensive simulation tests. The PID diameter controller was designed based on the experimental data that showed that the speed of the rolls leads to sensible differences in the copper rod diameter. It was also designed to guarantee that the synchronization between the stands of the rolling mill is maintained so that the metal flow rates from the first stand to the last one is kept constant. Moreover, it was designed in a way which assures that the tension of the cast bar will remain unchanged and does not conflict with the tension controller. The design of the diameter controller, modeling, validation, verification and simulation of the rolling mill process is presented, which involves the reduction of the copper rod diameter by passing the hot cast bar through a preset roll gap between two work rolls that are driven by a DC motor. A proposed combined-control of motor speed and rod diameter controller reduces fluctuations in the rod diameter.     

Macro- and micro-modelling of hot rolling of steel coupled by a micro-constitutive relationship

A macro- and micro-combined model has been developed to simulate the static and dynamic recrystallizations of austenite during hot rolling of steel. In addition to the coupled thermal and mechanical phenomena, a micro-constitutive relationship is used to link the macro and micro models. The macro model provides the thermal and deformation information for the micro model. A finishing line with seven stands is studied to verify the model's reliability. The results indicate that static recrystallization plays a more important role than the dynamic part in austenite refinement.