基于AFSA-ACA自适应模糊滑模的采煤机滚筒液压调高控制

为研究采煤机滚筒在不同复杂工况下的位置跟踪控制,以液压机构的工作原理为基础,建立了滚筒液压调高机构的数学模型。基于自适应模糊微分积分滑模鲁棒性强的优点,提出了在鱼群-蚁群融合算法优化滑模控制器参数条件下的滚筒位置跟踪控制方案,并分析了滚筒在采用一般滑模控制器及自适应模糊微分积分滑模控制器下位置跟踪的特点。仿真结果表明:采用结合融合算法优化的自适应模糊微分积分滑模控制器的滚筒调高机构对内部参数摄动及外部时变干扰具有较好的鲁棒性,能够实现位置跟踪控制。     

锻造机双缸液压同步控制系统建模及仿真

为了提高锻造机双缸液压同步控制的精度,以便保证锻造成形的质量,简化锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统模型,推导同步控制系统模型,得到控制目标方程。使用单神经元PID控制算法和交叉耦合算法作为锻造机双缸液压同步控制算法,通过仿真,分别得到并对比了使用常规模糊PID控制算法与模糊-单神经元PID控制算法作用下的锻造机左右液压缸的位置跟踪误差、相对同步控制误差以及液压缸的速度和压力跟踪误差。结果表明,相比于常规模糊PID控制算法,模糊-单神经元PID控制算法下的系统能够更快速地收敛,说明模糊-单神经元PID控制算法使得锻造机双缸液压同步电液伺服控制系统具有更强的鲁棒性。实验结果与仿真结果的变化规律一致,两者之间的误差小于10%,验证了提出的锻造机双缸液压同步控制方法的可行性。     

自移式机尾液压调高系统动态分析

介绍自移式机尾液压调高系统的工作原理,对影响自移式机尾液压调高系统动态性能的因素进行了理论分析。运用AMESim软件对液压调高系统进行建模与仿真,得出液压调高系统活塞速度、位移和液压缸下腔工作压力的动态变化过程,并分析了不同泵流量和液控单向阀阀心直径对调高动态过程的影响,为自移式机尾液压调高系统的优化设计提供一定的参考。     

采煤机液压CAT系统的设计应用

通过综合运用了计算机技术、自动化仪表及传感器技术,CAT是目前液压传动技术中比较先进的测试方法,此方法应用于采煤机液压系统的测试,提高了采煤机的工作可靠性。     

采煤机牵引部液压系统设计

牵引部液压系统作为采煤机的重要组成部分,其性能的好坏不仅影响采煤机牵引部的使用寿命,更关系到采煤机的工作效果,影响采煤机的作业效率。完成了牵引部液压系统的设计,绘制了系统原理图,并从高压保护、超速与差速防滑保护、低压欠压保护和过零保护4个方面完成了对牵引部液压系统的保护设计,在分析、计算的基础上,确定了液压系统主要元器件的参数,并完成了元器件的选型,为采煤机牵引部液压系统设计提供了技术依据。     

液压油缸试验台研制

针对现有液压油缸试验台存在的一些弊端,提出了采用电液比例技术的改造方案,设计了液压系统与试验台控制系统,并论述了系统的配置与工作原理.该系统将计算机控制、检测技术、计算机网络技术与液压控制系统有效地结合起来,可对液压系统各参量进行实时控制,对液压缸各种性能参数进行巡回跟踪检测,使液压缸测试实现了自动化和智能化.     

电液比例阀在旋转平台回转定位液压系统中的应用

将电液比例阀应用于旋转平台回转定位液压系统中,控制旋转平台的往复运动速度及定位精度.使用结果表明:电液比例阀控制的旋转平台实现了0～180°的往复旋转运动,加、减速度行程范围为0～22.5°,执行部件的定位误差小于等于0.25°,达到了使用要求.     

基于DTBN的液压调高系统动态故障树分析

针对液压调高系统存在动态失效特性问题,采用基于离散时间贝叶斯网络(DTBN)的动态故障树分析方法进行分析。研究一种基于DTBN的动态故障树分析方法,给出动态故障树向DTBN转化以及用DTBN求解各时间段和任务时间内顶事件的发生概率、基本事件的后验概率和概率重要度的方法。利用基于DTBN的动态故障树分析方法构建液压调高系统动态故障树,并将其转化为DTBN。利用贝叶斯网络双向推理计算各时间段和任务时间内液压调高系统的失效概率和各元件的后验概率与概率重要度,为发现液压调高系统薄弱环节、提高系统可靠性提供依据。     

风力发电机组液压变桨距控制系统建模及研究

选用电液比例阀作为变桨距控制系统的主阀,对比例阀的流量方程、液压缸的流量连续方程以及系统的动力平衡方程等按实际情况进行适当的简化,摒弃以往建模时引入的负载压力和负载流量,建立变桨距系统在开、关桨时的相对精确的数学模型.     

采煤机模拟实验装置液压系统设计

分析采煤机模拟实验装置的组成及工作原理,设计该装置的调高与牵引液压系统回路,对液压系统的主要元件包括液压缸、比例方向阀和液压泵进行了计算选型,对类似液压系统的设计及选型有较大的参考价值。     

高频响应三级控制电液比例阀在无损探伤辊道台液压系统中的应用

本文从钢管无损探伤装置（ＮＤＴ）的工作原理分析中，提出对进入ＮＤＴ的钢管移动速度的特定变速要求，通过对实现这一要求的ＮＤＴ辊道台液压系统的说明，分析了高频响应三级控制电液比例阀在系统中的作用与特点。     

基于AMESim的锻造操作机大车行走液压控制系统仿真研究

针对200 kN·m/500 kN·m锻造操作机大车行走电液比例控制系统的工作特性,利用Pro/E三维软件建立了操作机实体模型,得到较为精确的负载质量;利用AMESim仿真软件建立了大车行走液压控制系统的仿真模型,研究不同工况下操作机大车行走系统的动态特性;仿真结果为操作机大车行走液压控制系统的设计、调试提供参考.     

500kN液压拉力试验机液压系统的改造

本文所叙述的500kN液压拉力试验机是应用于电力系统的输变电建设中，是一个典型的机液一体化设备，它包含了拉伸机构、液压系统、拉力传感器及计算机控制系统。针对拉力试验机的特殊工况要求，及原设备存在的缺点和不足，重点对其液压系统进行了更新和改造，同时对软件的控制算法作了相应的修改。改造后的拉力试验机具有操作方便、安全可靠的优点。     

侧压式中频弯管机的控制系统

通常可编程控制器(PC)与电液比例阀都是只能用作开环系统而不能用作闭环系统的控制元件。本文通过对侧压式中频弯管机控制系统的分析，说明了只要经过适当的组合，这两种控制元件也可以用于闭环系统。     

基于Simulink的重物举升液压控制系统建模与仿真

以液压系统的典型应用－重物举升系统为例,从预测系统动态响应的角度出发,分析了液压系统仿真的特点和基于节点法的仿真建模方法。利用动态系统仿真软件包Simulink建立了通用液压元件的非线性仿真模型,实现了图形化交互方式下的系统仿真模型构建和元件参数修改。最后,给出了系统一个工作过程的仿真结果。     

摩擦焊计算机闭环控制系统的研究

采用电液比例技术,研制了摩擦焊计算机闭环控制系统,实现了摩擦焊接过程中轴向压力的闭环控制及主轴转速、轴向缩短量的实时检测.生产现场数据统计分析表明,该系统具有较强的抗干扰性和良好的可靠性.并已在石油钻杆的生产中得到应用.     

直驱式液压位置控制系统的建模与仿真分析

介绍了直驱式液压位置控制系统，建立了交流伺服电机驱动液压系统数学模型，对系统的开环特性进行了分析；通过计算机仿真系统对斜坡信号响应、阶跃信号响应，研究了其静态和动态性能。     

双履带机器人电液行走控制系统建模与仿真

根据光伏板清扫机器人作业工况特点,提出了一种全液压履带式双阀控双马达驱动系统方案。为满足机器人直线行驶需求,提出双通道等同式交叉耦合同步控制策略,并建立阀控双马达同步控制系统数学模型。利用仿真工具Simulink对原设计系统模型和PID矫正后系统的动态特性性能进行仿真分析。仿真结果表明:校正后系统响应速度和稳定精度得到改善,经校正后,该系统能较好地满足清扫机器人工况要求。     

电液振动台非线性建模仿真与实验研究

仿真技术作为液压系统设计和分析的重要手段,越来越受到人们的重视.常见的液压系统仿真,都采用了线性近似模型,该模型用于系统稳定性分析和一般位置伺服系统时是合理的,但却无法反映电液振动台的实际特性.笔者引入阀流量非线性方程、阀增益非线性和摩擦非线性后的非线性建模仿真,仿真结果与实验结果相当吻合,准确再现了实际系统加速度波形失真情况,可以作为电液振动台系统设计和分析的有力工具.