高速切削技术中切削热的机理和影响因素

本文就高速切削技术中明确提出高速加工的概念,并且指出高速加工的特点。在本文中阐述了高速切削的切削机理和切削热的产生机理,并讨论了影响切削热的几个因素。     

超声辅助钛合金切削的表面残余应力数值仿真北大核心CSCD

针对钛合金加工后表面残余应力严重影响其使用性能的问题,采用Johnson-Cook失效准则,通过施加边界条件,以非线性有限元技术Abaqus/Explicit建立了钛合金TC4二维正交切削热力耦合切削仿真模型,分析了超声切削和普通切削在不同切削速度下钛合金的切削过程,获得了不同工况下的表面残余应力分布规律。结论表明:钛合金TC4已加工表面层的残余应力是拉应力,沿深度方向由拉应力逐渐过渡到压应力;在相同的切削参数下,超声切削后工件表面的残余拉应力较普通切削时小,最大残余压应力较普通切削时大,且最大残余压应力出现的位置相对较浅。     

基于实例推理的高速切削数据库系统构建

针对高速切削领域缺乏完整、实用的数据库支持的问题,构建了一种发动机零件高速切削工艺实例库模型,提出了一种实现实例推理的算法.研究了发动机零件的切削工艺,归纳了常规切削中对切削工艺具有重要影响作用的工艺特征,对常规切削进行问题描述;在此基础上,从提高加工精度的角度出发,归纳了高速切削工艺中对提高加工质量具有重要影响作用的工艺特征,提出了高速切削问题描述的方法;针对各个工艺特征给出了局部相似度的计算方法,提出了一种客观赋权法即熵值法来确定各个工艺特征的权重值;采用最近邻居法实现实例检索.通过实际应用证明了这种数据库的可行性以及实例推理算法的合理性.     

南京航空学院研制成功“计算机辅助切削试验数据采集与处理系统”

南京航空学院切削加工研究室研制的“计算机辅助切削试验数据采集与处理系统”于1987年5月16日通过了航空工业部组织的技术签定。该系统包括刀具磨损测量系统、切削力测量系统、切削温度测量系统、车床主轴转速自动检测控制系统以及刀具振动测量系统,功能齐全,软件丰富,可以在各种试验条件下进行刀具耐用度、切削力、切削温度及快速刀具     

直接驱动技术在高速切削机床上的应用

高速切削技术以其"高速、高效、高精度"的特点成为当前最为重要的加工工艺手段之一,高速切削技术的快速发展也对机床的速度、精度提出了更高的要求;高速切削机床的"高速"主要体现在主轴的高转速和坐标的高进给速度上,而直接驱动技术的应用使高速切削机床的发展有了质的飞跃。     

超精度加工的实验分析

目前，超精度金刚石切削技术被认为是生产高级光学产品和机械产品关键部件的最重要的加工技术之一。本文评述了超精度切削在实验研究中的最新发展，包括薄片形成、表面特性、切削力和切削温度的基础研究。文中也描述了超精度切削技术应用的新领域：例如将其用于易脆材料和难加工材料。     

车床系统切削稳定性研究

切削系统是一个复杂的动态系统,其系统动态特性对加工质量、生产效率、生产成本乃至整个加工系统的安全寿命起着至关重要的影响和制约作用。对于普通机床而言,其切削过程中的抗振性和稳定性是最受用户关注的。本文以CA6136车床为研究对象,通过切削振动试验对机床进行了切削稳定性分析。设计并实施了切削振动试验,识别系统的颤振频率,并通过对刀具系统的模态锤击试验,确定了刀具系统为颤振的主动体。分析了切削加工中最常出现的再生型颤振的机理,建立了再生型颤振的动力学模型,并根据实验数据得到了该车床的切削稳定性叶瓣图。     

车床系统切削稳定性研究

切削系统是一个复杂的动态系统,其系统动态特性对加工质量、生产效率、生产成本乃至整个加工系统的安全寿命起着至关重要的影响和制约作用。对于普通机床而言,其切削过程中的抗振性和稳定性是最受用户关注的。本文以CA6136车床为研究对象,通过切削振动试验对机床进行了切削稳定性分析。设计并实施了切削振动试验,识别系统的颤振频率,并通过对刀具系统的模态锤击试验,确定了刀具系统为颤振的主动体。分析了切削加工中最常出现的再生型颤振的机理,建立了再生型颤振的动力学模型,并根据实验数据得到了该车床的切削稳定性叶瓣图。     

中国微米纳米-三维集成车削力传感器数据采集与分析系统设计

切削力与切屑形成、切削热、刀具磨损和切削振动等现象有着密切联系,是影响加工精度、刀具寿命和切削效率的重要因素。通过实时测量切削力,及时调整切削参数、优化切削工艺,对于保证加工质量、延长刀具寿命、提高切削效率等有着重要意义。切削力的准确测量和处理离不开优良的数据采集与分析系统,本文针对基于MEMS压阻式芯片的三维集成车削力传感器,以微处理器STM32为控制核心研制了一种三维集成车削力传感器数据采集与分析系统,实现了三维车削力的标定、实时采集和数据分析功能。     

一种基于声信号的手术机器人骨切削深度控制方法

为了实时估计并控制手术机器人的骨切削深度,首先建立了基于声信号的切削深度估计模型,分析了模型参数的影响因素,并通过验证实验降低不同切削过程和运动参数对模型参数的影响.然后对手术机器人的切削深度控制原理和稳定性进行了分析,提出了一种基于声信号的手术机器人骨切削深度控制方法.利用快速傅里叶变换从切削声中提取刀具旋转频率的一次谐波幅度作为反馈量,根据机器人运动参数在线调整模型参数来估计骨切削深度,进而通过PID(比例-积分-微分)控制器控制手术机器人的骨切削深度.最后,对所提方法进行了实验验证,对估计精度和安全量程进行了实验评估,并与其他方法进行了对比.结果表明,形变和骨密度的变化对所提方法的切削深度控制的影响较小;对于不同固定方式下的猪脊骨,切削深度能保持在可接受的水平;在0～0.5 mm的铣削深度范围内,信号的线性度较高,独立线性率为8.812％F.S.(全量程).所提方法可用于提高手术机器人的骨切削操作的安全性.     

数控加工切削参数管理和优化系统的开发

切削参数的合理选择对于提高生产率、降低生产成本、提高设备利用率具有重要意义。就我国数控技术的发展现状而言,切削参数的选择是困扰数控加工的一个大问题。建立合理的、科学的数控切削参数数据库是解决这一问题的最佳途径。建造一个大型通用的金属切削数据库,对发展机械制造业具有长远的战略意义。该文较详细地介绍了数控加工切削参数优化系统的结构、功能及系统开发的关键技术。     

小型力传感器在沙柳切削过程中的应用

目前用于沙生灌木切削的削片机普遍存在动力输出大而造成能源浪费的问题,为了确定切削力的大小,基于木材切削的普遍规律设计了用于测量切削力的小型传感器对切削过程进行监测,从而得出在不同切削状态下主切削力和法向切削力的值,为后续工作提供参考。     

高速切削技术综述

高速切削是一项先进的、正在发展的综合技术，本文介绍了高速切削技术的发展现状及特点，详细分析了高速切削的关键技术——机床技术、工艺技术和刀具技术。     

高速切削技术综述

高速切削是一项先进的、正在发展的综合技术，本文介绍了高速切削技术的发展现状及特点，详细分析了高速切削的关键技术——机床技术、工艺技术和刀具技术。     

刀尖圆弧半径对主偏角影响的分析与实验研究

刀尖圆弧半径对加工精度、切削力等切削参数有重要影响,而主偏角直接影响切 削变形和切削力的变化。为了研究车刀刀尖圆弧半径对主偏角的影响,建立了刀具要素间的几 何关系。根据切削深度和刀尖圆弧半径大小,将切削条件划分为 4 种：①刀尖圆弧半径小于切 削深度,且主偏角为 90°;②刀尖圆弧半径小于切削深度,且主偏角小于 90°;③刀尖圆弧半径 小于切削深度,且主偏角大于 90°;④刀尖圆弧半径大于切削深度。根据刀尖圆弧半径和切削 深度之间的几何关系,分别计算了 4 种切削条件下刀尖圆弧半径导致的实际主偏角的变化。为 了验证分析结果,进行了切削实验,通过分析背向力和进给力的夹角计算实验主偏角。实验结 果证明,刀尖圆弧半径导致主偏角变小。     

三维集成车削力传感器数据采集与分析系统设计

切削力与切屑形成、切削热、刀具磨损和切削振动等现象有着密切联系,是影响加工精度、刀具寿命和切削效率的重要因素.通过实时测量切削力,及时调整切削参数、优化切削工艺,对于保证加工质量、延长刀具寿命、提高切削效率等有着重要意义.切削力的准确测量和处理离不开优良的数据采集与分析系统,针对基于MEMS压阻式芯片的三维集成车削力传感器,以微处理器STM32为控制核心研制了一种三维集成车削力传感器数据采集与分析系统,实现了三维车削力的标定、实时采集和数据分析功能.     

数控高速切削的关键技术

本文阐述了高速数控切削的加工机理,分析了这种机理与普通数控加工的区别,对高速加工机床和刀具进行分析、选择,针对被加工材料的零件特点,合理制定工艺方案,探究最佳切削参数,应用三维CAM系统进行数控编程,探讨出数控加工CAM高速铣程序,编制高速加工的最佳工艺方案,确定切削参数、切削效率等的最优化的关键技术。     

切削数据专家系统

针对现代切削技术的发展需要,提出了基于切削数据实例相似度优选的切削数据专家系统的解决方案.主要介绍了切削数据专家系统的概念和基本结构,着重描述系统开发过程中的关键技术.     

高速切削加工在模具制造中的应用

高速切削加工在模具制造中得到了广泛的应用.它能改善模具的尺寸、形状和表面粗糙度,减少甚至省去手工修磨,从而降低生产成本和缩短制造周期.本文通过对传统模具加工工艺术和高速模具加工工艺的对比,阐述了高速切削加工的优势.文中还简要介绍了高速切削加工在加工工艺方面的关键技术.     

切削技术在机床加工领域的发展趋势浅谈

本文通过介绍切削机理以及通过对机床、刀具等方面介绍实现切削的技术措施及今后的发展趋势.重点分析了高速切削研究现存问题并展望高速切削的发展趋势和未来研究方向.