高硅锰硅合金生产的渣型选择

简述了高硅锰硅合金的生产原理,找出了适宜高硅锰硅合金生产的渣型,其渣型为SiO_2 38%～44%,Al_2O_312%～38%;碱度R=(CaO+MgO)/SiO_2=0.4～0.6,该渣型质量稳定,炉况顺畅,渣铁比1.1～1.3,[Mn]回收率在94%以上,[Si]还原率约50%;同时还分析了不同成分的矿石对渣型的影响。     

一步法冶炼硅铬合金的情况综述

本文介绍了国外应用一步法生产硅铬合金的概况和国内一步法硅铬合金的试验情况,并对一步法、二步法硅铬合金两种生产工艺进行了比较。     

冶炼高硅锰硅合金炉渣渣型的控制

为控制锰硅冶炼中渣的酸碱度,根据生产实践,对高硅锰硅合金炉渣的三元碱度与渣中MnO、SiO_2含量的关系作了分析,同时也分析了锰硅合金中C量与Si量的关系,利用数学中最小二乘法找到了炉渣碱度与渣中MnO含量、SiO_2含量的经验关系式以及合金中C量与Si量的经验关系式,确定了冶炼高硅锰硅合金的合理渣型,保证了锰硅合金的冶炼指标。     

低磷低碳锰硅合金的生产

论述了在9－20MVA电炉试生产Si＞28％锰硅合金的生产工艺。通过选择高锰／铁比、低磷／锰比的锰矿和合适的焦炭粒度、采用不同的渣型,保证了矿热炉内高硅锰硅合金的生产,为进一步降低杂质元素的含量,将Si＞25％的硅锰合金与碱性渣反应,可使硅锰合金的P、C含量降至0.05%以下,S降至0.005%以下。     

高硅锰硅合金冶炼新方法研究

通过对现行高硅锰硅合金在冶炼原理和工艺制度上的剖析,找到了冶炼困难的主要原因——电制度欠合理及混合料入炉而形成的以硅酸锰为主导的各种反应、因炉温低而生成的"MnO+C+SiO₂+C+MnSiO₃+C+熔渣"共熔体,阻碍和限制了Si、Mn的直接还原,造成了其熔体处于难控制、难调整状态,而要从其中还原Si、Mn较为困难。新的高硅锰硅冶炼方法,从原工艺理论上进行了阐述,采取了相应的措施,达到了"提Si保Mn降C"的目的。     

SWRH82B冶炼过程中钢水碳含量对硅锰收得率影响分析

在生产SWRH82B过程中，电炉出钢后依次加入碳粉和硅锰合金，通过对实际生产过程中不同碳含量炉次中硅锰合金收得率进行分析，得出LF进站钢水中碳含量对后续硅锰合金收得率具有较大影响。钢液碳含量0.2%～0.7%不同炉次下，合金中Mn收得率从78%～87%波动，合金中硅收得率从65%～85%波动。结合冶金热力学基础理论，在不同碳含量条件下对合金在渣铁间的平衡进行分析，钢液碳含量升高可明显降低合金在渣铁间的分配比，这表明在电炉出钢过程中需要提高并精准控制碳粉的加入量，稳定钢包中钢液碳含量，可降低硅锰合金的消耗。     

煤矸石在调整锰硅渣型中的应用

为降低锰硅生产成本,对煤矸石在锰硅合金生产中的应用进行了介绍,从理论和生产实践两方面阐述了使用煤矸石调整锰硅合金渣型,实现高Al_2O_3渣的低渣比操作的可行性。根据生产实际阐述了煤矸石配入量对渣铁比、渣中跑锰、硅石利用率的影响,并分析了渣中各组元之间的相互关系。最终采用高煤矸石配人量、高人炉品位生产锰硅合金,结果表明,煤矸石对提高锰硅回收率、降低电耗均有一定的作用。     

锰硅冶炼提高Mn、Si回收率的研究与实践

初步研究了锰硅合金冶炼原理和炉渣组分对炉渣冶金物理化学性质的影响。介绍了在12．5 MVA、25 MVA电炉上,通过选择合理的供电参数和渣型,加强工艺操作管理,从而提高了锰硅合金冶炼中Mn和Si回收率的生产实践。     

Al2O3、MgO在锰硅炉渣中的作用探讨与提高Mn回收率的实践

研究了Al2O3、MgO对锰硅合金炉渣冶金物理化学性质的影响，提出选择Al2O3、MgO两种组元含量都比较高渣型的观点。介绍了在大、中型电炉上，应用此渣型提高锰硅合金Mn回收率的生产实践。实践结果表明，普通锰硅合金电炉Mn回收率达85％。     

高硅锰硅合金还原脱磷的工业试验

介绍了对高硅锰硅合金进行炉外还原脱磷的原理及方法。结果表明,使用CaSiCaF2CaO作脱磷剂,采用倒包法和喷吹法高硅锰硅合金的平均脱磷率分别为3154%和4132%。脱磷同时,也降低了合金中碳含量。