新型CNC机床控制系统的设计

介绍一种新型智能控制系统的设计。该系统使用交叉耦合模糊逻辑控制器,控制机床的进给速度,控制器的参数用遗传搜索全局优化,结果表明,该方法可以有效提高CNC机床的成形精度。     

ExtremeDNC通讯软件应用中的几个问题

xtremeDNC通信软件用于数控系统,需建立新的编码规则,编写远程控制程序.即设置ExtremeDNC相应的远程控制,再编写出数控系统的远程调用程序,并发送至CNC机床终端以实现远程调用.同时在程序中加入和本程序名相同的字符信息,再用收件箱回传,最后对ExtremeDNC进行设置.     

开放式数控系统技术研究与实现

开放式数控技术是当前的发展方向，具有CNC＋PC和PC＋运动控制器2种基本结构，并以数控车床“银河CNC”为例，讨论了开放式数控技术硬软件的实现过程，该数控系统采用PC＋MC运动控制器结构。包括控制软件、运动控制器、驱动器及其接口和伺服电机、机床本体等，MC以DSP和CPLD技术实现，其系统软件是一个专用的多任务计算机系统，采用界面层、功能单元层、支撑层三层体系结构。插补由上下位机协调完成，上位机（PC）完成运动轨迹的分解，下位机（MC）完成直线和圆弧插补过程控制，直线插补采用梯形曲线模式，圆弧插补采用李沙育图形原理。     

计算机辅助现代工具制造

引言 不是赶时髦而是日益明显的工具制造问题促使我们公司采用计算机辅助制造。 主要原因: —缩短各部门的周转时间(从报价到质 量检验,和提供工具试验样品)。 —降低昂贵生产设备的投资(CNC机 床,电火加工机以及坐标磨床)。 —增加柔性和适应性。 评价系统所采取的主要步骤已另有人介绍。 CAM的采用影响到Feintool公司大约一百多个职员。 Feintool公司总的生产结构由下面各部门的互相配合组成:     

基于液体状态机的模拟电路故障诊断方法

针对模拟电路故障特征难以识别的问题,结合液体状态机神经网络的特点,从模拟电路故障特征样本获取和故障模式识别两方面入手,提出一种基于液体状态机的模拟电路故障诊断方法。该方法利用 Matlab 和 PSpice联合仿真,实现大量故障样本数据的自动获取,采用液体状态机进行故障模式的分类,并对两级阻容耦合放大电路的故障诊断实例进行仿真。仿真结果表明：该方法和目前应用最广泛的 BP 神经网络相比,故障识别准确率会有所下降,但训练时间远小于BP神经网络,且泛化能力强,对模拟电路故障诊断研究有一定的实际意义。     

单片机双环数字控制系统

本文叙述了一种双环数字控制系统。由脉冲码盘、四细分电路以及单片机的硬软件构成了数字位置环；由四细分电路输出经LM331完成F/V转换以及同相和反相放大器、PWM发生器构成了模拟速度环。为了提高系统的稳态精度、消除间隙自振动以及解决快速性与平稳性之间的矛盾，系统采用软硬件相结合的方法，完成了BangBang控制、非线性阻尼控制和常规线性控制的数字逻辑切换，提高了控制质量。本系统造价适中、性能优良，可作为机器人或CNC机床伺服单元的控制器。     

某导气式双路供弹机空拨弹故障研究

空拨弹是弹链式自动机出现频次较多的一种常见故障，为了提高自动机工作的可靠性，必须将空拨弹故障出现的概率降低到许可程度。根据导气式双路供弹机的工作原理，提出了供弹机正常工作应满足的及时性、机构工作可靠性和零件刚强度3个基本要求。根据出现空拨弹故障的统计结果，建立了其故障模式。针对双路供弹机的空拨弹故障特点，采用故障树诊断方法，详细剖析了空拨弹故障的原因，并提出相应的改进措施。经射击试验验证，射弹756发，再未出现空拨弹故障，基本排除了空拨弹故障。     

德国“豹”2主战坦克三十年发展轨迹(上)

研制历程第二次世界大战后,德国(当时为西德)曾一度丧失了装甲战斗力和坦克研制基础。十年后的1956年,德国重拾国产坦克的研制构想,在经过了与法国的合作(共同研制欧洲坦克)失败之后,终于在1963年完成了战后第一代国产坦克——豹1坦克的研制与列装。     

XHK5163型CNC立式加工中心通过鉴定

由五八所与长庆机四厂联合研制的XHK5163型立式加工中心机床于1983年12月通过四川兵工局主持的鉴定。 该CNC系统采用五八所研制的581小型电子计算机,数控软件、接口和驱动系统与     

数据挖掘技术在航空发动机PHM中的应用

总结了数据挖掘工具的方法和模式以及数据挖掘的流程,对其在航空发动机故障预测和健康管理（PHM）中的常用方法和模式,如神经网络、时间序列分析、模糊逻辑、遗传算法、证据理论、支持向量机等及其应用案例进行了阐述。     

基于以太网的FANUC 数控机床DNC 系统开发

摘要：针对目前数控机床生产与管理环节存在的信息交互困难、过程不透明和运行效率低下等问题,并适应工 厂柔性制造技术的发展,设计一套基于以太网的FANUC 数控机床DNC 系统。以C/S 结构作为应用框架,应用 ORACLE 数据库进行机床数据管理,利用工业以太网进行通信,基于.NET 平台,使用C#编程语言,任务处理采用 多线程并发模式读取机床数据。结果表明：该系统能提高机床程序与数据的管理效率,实现工厂生产过程的精细化、 数字化和信息化管理。     

腔体类零件数控切削加工单元智能升级

针对军工电子行业企业大量的腔体结构零件对提高加工效率、加工精度等加工能力的需求,提出对现有 数控机床进行局部适应性改造,并增加工业机器人系统、零点定位系统、随行夹具、装卸工位和总控系统等配套支 持系统,共同组成数控切削加工单元的智能升级改造实践方案。改造实践结果表明：该方案能实现零件加工工序的 自动识别、加工数据的自动采集并与MES 系统无缝集成,且加工辅助(装夹)时间减少60%以上、设备有效利用率提 高20%以上,综合加工精度由0.15 mm 提高到0.05 mm。     

三轴立式加工中心几何误差补偿方法的研究

为了提高机床加工精度,采用误差补偿法对三轴立式加工中心几何误差补偿问题进行了研究。基于分层递阶补偿思路,分析了机床自身结构的特点并利用西门子840D商用数控系统提供的几何误差补偿模块,将机床系统的几何误差分为可补偿误差和不可补偿误差两部分,依据可补偿误差建立误差补偿模型,实现了补偿。在三轴立式加工中心0540D上进行过了实际加工验证,结果表明,数控机床的运动精度得到了提高。     

数控刀架转位系统可靠性稳健设计方法研究

将可靠性优化设计理论、可靠性敏感度技术与稳健设计方法相结合,讨论数控机床回转刀架转位系统可靠性稳健设计问题。利用多体动力学仿真软件建立回转刀架转位系统运动学分析模型,开展实验设计获取系统响应与设计参数变化间的定量关系,采用神经网络拟合系统响应与设计参数间的函数关系,利用一次二阶矩方法对回转刀架转位系统进行可靠性分析和可靠性敏感度分析,建立回转刀架转位系统可靠性稳健设计模型。数字算例表明文中所述方法具有较高的计算效率和求解精度,通用性强,可以用于数控刀架转位系统的可靠性稳健设计。     

万能工具磨床钻头端齿的数控加工和参数化编程

为了解决传统的方法加工钻头端齿精度和一致性不高的问题,对数控系统中万能工具磨床加工钻头端齿进行研究。分析了万能工具磨床的机械结构,根据钻头端齿的组成部分,结合该刀具的加工要求,通过对各工艺过程的组合,以圣维SKX4-F数控系统为平台,开发出适应加工钻头端齿的参数化编程软件。根据加工工艺要求,输入相应的工艺参数和工艺代号,数控系统即可自动生成固定格式的加工程序。实际应用表明,该方法可以很好地解决钻头端齿的加工问题。     

某型导弹发射装置液压泵故障预测研究

分析了某型导弹发射装置中液压泵的故障模式,优化了振动传感器的安装位置,通过对其振动信号进行时域分析和小波包分析,提取了用于液压泵故障预测的特征参量;基于支持向量机理论,在Matlab 6,5环境下建立了液压泵的故障预测模型（包括故障映射模型和特征参量预测模型）;预测出液压泵的典型故障。最后通过实例验证了该故障预测模型的有效性。     

数控机床组网技术探讨

数控系统与计算机接口有RS-232C/422/485、DNC2、现场总线和以太网等形式.数控机床组网方式包括:计算机通过串口与数控系统点到点连接;计算机配置总线接口卡与具有现场总线接口的数控系统连接;计算机通过局域网与具有网络接口的数控系统连接.其发展方向有现场总线和以太网、无线通信、信息高度集成等技术.     

CK45-600X3机床的数控化控制

利用德国西门子数控公司828D型号数控系统模块、增添插补进给轴结构等平台,设计了CK45-600X3型号机床复合功能的伺服驱动、PLC编程的开关信号检测、12工位刀塔控制等功能,并与视频监控系统等一起完善了机床数控化的控制需求,整机系统已用于实践。结果表明,该套整机系统充分激活了机床和数控系统功能,可行性和实用性很强,具有很高的性价比。     

基于Copula函数的数控车床可靠性综合分配方法

针对串联系统可靠性分配问题,以基于潜在失效模式与后果分析（FMEA）评价指标非线性修正函数的综合分配方法为基础,提出一种考虑故障相关性的综合分配方法。考虑可靠性分配问题中的多因素影响,建立一种考虑因素重要程度的可靠性分配矩阵。针对FMEA评价指标的局限性,分别建立了严重度和失效频率的非线性转换关系,即FMEA修正函数。基于Gumbel Copula函数及Kendall相关系数,建立失效相关系数矩阵,并计算各子系统的相关失效严重度。推导基于Copula函数的串联系统可靠性计算公式,并以此为依据对各子系统的可靠性进行分配。以数控车床主轴系统为例,利用该方法对其进行子系统可靠性分配,阐述了该方法的特点及适用性。对是否考虑故障相关性的分配结果进行比较,认为考虑故障相关性能够为各子系统分配更低的可靠度,从而减小加工及维护成本。