8407钢压铸模工作面麻点失效分析

8407钢压铸模具在使用过程中工作面出现麻点,对其进行抛光处理,而经抛光加工后再次使用,模具工作面仍出现麻点。采用金相显微镜及扫描电镜等仪器设备,对压铸模具失效件的化学成分、表面缺陷形貌特征及显微组织进行检测和分析。结果表明,模具工作面表面麻点处存在凹坑,凹坑周围及底部均存在不同程度的开裂,并在凹坑边缘形成斜坡状的压痕。模具工作面凹坑未发现氧化、腐蚀等化学反应,表明该凹坑由于挤压变形造成。压铸模工作面麻点产生的原因是抛光过程中加工强度过大,模具工作面表层已经形成高温快冷的白亮色淬火组织,淬火组织应力造成工作面的横向开裂,并形成局部纵向裂纹。在表面抛光热影响作用下,工作面次表层产生退火软化,因而形成变形的纤维状组织。模具在使用过程中,工作面表层纵向裂纹处被压塌形成凹坑,造成模具工作面宏观可见的表面麻点,导致锌合金压铸件产品表面凸起的外观缺陷。     

8407钢制铝压铸模具断裂失效分析

铝型材压铸模具材料为瑞典8407钢,使用不到1万次发生断裂.对断裂件进行了宏观分析、化学成分分析、硬度分析、金相分析和开裂面电子形貌分析后认为该模具主要是由于模具型面根部转角R太小,因应力集中而引发裂纹源,最终发生疲劳断裂.     

8418钢铝合金压铸模早期开裂失效分析

采用直读光谱仪、数显洛氏硬度计、光学显微镜、扫描电镜及能谱仪,对8418钢铝合金压铸模具失效件的化学成分、表面缺陷形貌特征及显微组织进行检测和分析。结果表明,经过理化检测,基体的晶粒组织粗大,粗大晶粒的平均直径达1647 μm,材料过热程度异常严重。原始粗大晶粒带来最终热处理淬火应力的增大,因而产生解理特征的裂纹以及沿晶韧窝的断口形貌。在后期缓冷过程中,碳化物沿晶析出,使得晶间强度显著降低,在淬火组织应力的影响下,形成沿晶开裂的内裂纹。铝合金压铸模早期开裂的原因,是由于过热粗大组织及沿晶开裂的内裂纹,大幅度降低材料强度韧性。模具在使用过程中难以承受压铸加工过程的工作应力,最终在模具模腔表面圆角最小处,即应力集中倾向最大的部位产生开裂。     

压铸模早期断裂失效分析

压铸模如出现早期开裂,可能原因是压铸模合金成分偏析、淬火压力不够、冷速慢、截面改变处过渡角小等。可采用固溶淬火+高温回火,分级和等温淬火,回火后快冷等方法,提高韧度,延长使用寿命;加热时严重过热致马氏体针和晶粒粗大,使滑块断口呈现准解理脆性断裂,应严格控制滑块热处理工艺操作;采用蒸气处理、离子渗氮、PVD、CVD表面镀膜、渗硼处理、喷涂润滑剂等措施可避免压铸模焊合及熔损失效破坏。     

H13钢铝合金压铸模的失效分析

用光谱分析仪、硬度计、金相显微镜对深圳、重庆、厦门模具厂的3种H13钢铝合金压铸模进行检测和失效分析.结果表明,失效的原因是这些钢中共晶碳化物等偏析较严重,导致其早期失效.     

H13钢压铸模早期开裂失效分析

用金相组织观察和扫描电子显微镜及能谱仪对H13钢压铸模具使用中发生早期开裂的原因进行了分析。结果发现,虽然模具钢成分符合标准要求,但Mo、V元素以夹杂物方式存在,未能起到阻止晶粒长大、抑制碳化物沿晶界析出的作用,使淬火马氏体粗大,回火碳化物沿晶界呈网络状分布,导致模具脆性增加,使用中出现早期开裂。     

4Cr5MoSiV1钢压铸模滑块断裂失效分析

采用光学金相和电子探针分析仪等手段,对４Ｃｒ５ＭｏＳｉＶ１钢压铸模滑块断裂进行了分析。结果表明,该材料在热处理过程中曾严重过热成粗大的针状马氏体及粗大晶粒组织,在微观断口上形成准解理脆性断裂,造成滑块破坏失效。     

新型铝合金压铸模钢

本文详细介绍了一种新型铝合金压诗模钢-Crucible Marlok 钢(以下简称 Mar-lok 钢)。在相同的使用条件下,与以往所用的压铸模材料相比,性能和使用寿命都有了提高。     

铝合金压铸模零件服役开裂失效分析

通过对服役2 000模次后发生开裂的铝合金压铸模零件材料的合金元素、金相组织、硬度、受力变形及热应力等进行分析,分别使用不同钢材材料及不同推杆结构进行对比验证,分析结果表明：模具温度因素引起的热应力分布不均是铝合金压铸模零件服役初期开裂的主要原因之一,提高模具零件表面强度和减少热应力分布不均能减少铝合金压铸模零件服役初期开裂风险,有利于延长模具的使用寿命。     

铝合金压铸模失效分析与寿命提高

一、概论压铸模的工作寿命受多种因素的影响,如设计、材料、加工工艺、使用、压铸机性能、压铸件本身的设计等。由于压铸件的精度、表面质量要求不同,其他有关工艺条件不同,即使外形相似、重量相近,其模具寿命也很难互作比较。一般而言,模具的工作寿命并非一个固定值,而是一个范围。1979年国内铝合金压铸模平均工作寿命约3～5万次,1981、1983年,铝合金压铸模寿命水平已提高到5～7万次。通常,把实际寿命低于平均工作寿命下限50％的模具称为早期失效,高于平均工作寿命上限30％的模具称为长效。     

铝合金压铸模失效分析与强化处理

本文就提高电风扇、电视机、洗衣机、电热锅等五金、铝合金压铸模使用寿命,进行了失效分析,试验表明,选用4cr5MosiV（H13）电渣钢进行强化处理,充分发挥特种铸造工艺优越性,与原3Cr2W8V电炉钢制该模常规处理工艺比,消除了早中期失效,寿命提高4-5倍。     

压铸模具用ES-344ESR钢的失效分析

德国产压铸模具用钢ES-344ESR合金,经1 010℃淬火和620℃回火后,压铸生产铸件8 000件后,表面产生严重裂纹.通过成分分析、硬度测试、金相组织观察和扫描电镜断口及组织分析,发现合金反常失效主要来自两个方面的原因.一是合金热处理后,残余奥氏体含量比较多,使用后硬度(HRC28)过低,加上合金中的碳化物呈网状分布,降低了冲击韧性;二是由于变质剂或除气剂中的氯在高温时和水蒸气一道在应力的作用下产生了应力腐蚀.文章最后提出了相应的改进建议.     

电熨斗压铸模具早期失效分析

借助于金相、扫描电镜等分析手段，对电熨斗生产用铝合金压铸模具早期失效原因进行了分析。结果表明，模具钢组织中存在异常的夹杂物，是导致模具型腔表面过早出现热疲劳龟裂的根本原因。     

H13钢铝合金压铸模具失效分析及寿命提高措施

通过化学成分分析、硬度测试、微观形貌观察和能谱分析等手段,分析H13钢铝合金压铸模具的失效原因。结果表明,H13钢铝合金压铸模具失效的主要原因是型腔的红硬性下降,耐磨性和耐腐蚀性不够,在高温金属液体的冲击下,模具型腔产生磨损和腐蚀。采用合理的热处理工艺和表面强化技术可以提高压铸模具的使用寿命。     

铝合金轮辋断裂失效分析

用化学成分分析、金相观察、断口分析等方法对摩托车轮辋在使用过程中发生断裂的原因进行了分析。结果表明，轮辋材质成分夹杂、热处理工艺不当等缺陷造成组织中存在大量的粗针状硅和鱼骨状（α＋Si）两相共晶组织，该组织降低其力学性能是造成轮辋脆性断裂失效的主要原因。     

铝合金前臂断裂失效分析

某表面镀铜的铝合金前臂连接杆受单向下压应力作用,使用3个月后发生开裂,通过化学成分分析、宏观及微观断口分析、高倍金相检验、力学性能试验、显微硬度测定等方法对铝合金杆断裂原因进行了综合分析,结果表明：铝合金杆是弯曲应力作用下的疲劳断裂,疲劳从表面线性起裂,镀铜前材料本身存在裂纹缺陷,镀铜进一步渗入基体材料,工作中铝合金杆受到了单向应力进而加速导致疲劳开裂。     

H13压铸模早期开裂失效分析

采用宏观分析、化学成分分析、硬度测试、扫面电镜分析、能谱分析及金相分析等方法对H13压铸模的失效进行了分析。结果表明,模具材质及热处理组织正常,模具零件型面根部转角处应力集中引发裂纹源,并扩展成大裂纹,最终导致模具开裂失效。     

铝合金活塞板断裂失效分析

某活塞气动执行机构失效的原因为铝合金活塞板断裂。采用宏观观察、金相组织观察、化学成分分析及扫描电镜分析等方法,对出现断裂的活塞板进行了失效原因分析。结果表明,活塞板的开裂为疲劳破坏,密封槽底部存在严重的应力集中,且由于使用高强的7A19铝合金,在交变载荷作用下最终导致活塞板断裂。综合评定后,选用5083铝合金,通过适当工艺改进,使活塞板寿命明显提高。     

熔模铸造铝合金结构件断裂失效分析

针对某熔模铸造铝合金结构件断裂原因进行分析。主要通过宏观组织、微观组织、变质效果、力学性能等方面进行检测。结果表明,铝合金结构件开裂模式为脆性开裂,断裂位置处于壁厚最薄处且该部位存在较大的应力集中。从材料本身分析,存在变质处理不充分和枝晶间缩松,使材料塑性和抗疲劳性能有所下降。