隧道式盘条表面处理生产线

介绍隧道式盘条表面处理生产线的布置形式、产能、生产流程及生产工艺。给出隧道式盘条表面处理生产线的纵向剖面图和生产工艺流程图。介绍活化、磷化、皂化、中和、干燥等工序的原理、工艺参数及相关配套设施。生产运行表明,该生产线酸洗、磷化技术成熟,质量优良,环境污染小。     

中高碳钢丝拉拔前盘条的表面处理

1 工艺流程 弹簧钢丝、钢绳用钢丝一般都用60～72钢盘条拉拔而成,酸洗后磷化膜可作为拉拔润滑剂的载体,如果对工艺认识不足,掌握不准,就达不到从φ6.5mm(中间不经热处理)直接拉拔到φ1.2mm左右的工艺过程,也就达不到压缩率≥96%的水平.     

高碳钢丝(盘条)表面磷化膜膜重的测定

讨论应用ＧＢ９７９２ ８８制定实用测定高碳钢丝（盘条）表面单位面积上磷化膜膜重方法时的取样方法和计算公式，并对计算公式和取样方法进行了改进，使之更准确更实用。     

特殊钢盘条表面处理工艺及装备

介绍特殊钢盘条酸洗生产线的布置形式、生产流程及生产工艺。给出盘条酸洗生产线的工艺流程图。该生产线有全自动、半自动、手动3种操控模式,采用振动酸洗、在线去除磷化渣、废气集中收集处理、酸洗槽自循环、循环换热、交流电机在线传动。该生产线可处理盘条直径5～40 mm,盘卷直径850～1 500 mm,盘卷最大质量2.5 t,生产线最高工艺速度为7卷/h,产能达18万t/a。自动控制的特殊钢盘条表面处理系统运行可靠、操作简单、环境优良。     

高碳钢线材表面清洗工艺探讨

以82B线材为例,分析高碳钢线材酸洗处理后线材表面手感粗糙、黏滞的原因。结合实际生产,对HCl酸洗的工艺参数进行改进:(1)各酸洗槽形成合适的HCl质量浓度范围和梯度,其中2#酸槽ρ(HCl)为110～150 g/L,ρ(FeCl2)为90～150 g/L;3#酸槽ρ(HCl)为170～210 g/L,ρ(FeCl2)为20～60 g/L;4#酸槽ρ(HCl)为210～250 g/L,ρ(FeCl2)为10～30 g/L。(2)酸洗时间10～14 min。(3)采用常温酸洗,无需加热。(4)缓蚀剂添加量以酸液表面形成泡沫层为宜。采用新酸洗工艺后,高碳钢线材表面光滑、无黏滞,酸洗过程正常,效果良好。同时减少HCl溶液浓度调整的次数,降低生产成本,为后续处理提供保障。     

影响盘条表面处理质量的主要因素

论述高碳钢丝所用盘条拉拔前进行表面处理过程中,酸洗、高压水冲洗、磷化、皂化等工序的不同工艺参数及其对盘条表面处理质量的影响,给出最佳参数及调整范围,同时给出磷化膜厚度和面质量关系的对应表。实践证明拉拔速度6~7 m/s,磷化膜厚度10~15μm时拉拔效果最佳。     

钢丝热处理—表面处理生产线表面处理工艺参数的确定

钢丝热处理—表面处理生产线工序复杂,在生产时钢丝要经过热处理、电解酸洗、电解碱洗、热水洗、化学酸洗、磷化、皂化、烘干等工序,各个环节的工艺参数都对钢丝拉拔性能有较大影响。经过反复试验,探索出使钢丝在38 s完成清洗、磷化的工艺参数:电解酸洗时,ρ(H2SO4)为200～300 g/L,ρ(FeSO4)<200 g/L,电流密度为10～17 A/dm2;电解碱洗时,ρ(NaOH)为220～320 g/L,温度为40～60℃,电流密度为21～35 A/dm2;磷化时,ρ(ZnO)为20～30 g/L,ρ(NO3-)为30～40 g/L,ρ(PO43-)为20～30 g/L,总酸度为75～95点,游离酸度为7～15点,温度为85～95℃。用处理后φ2.8 mm钢丝拉拔φ1.0 mm钢丝,总压缩率为87.2%、拉拔速度为800～1 000 m/min,拉拔结果均达到要求。     

常温电解磷化工艺在高碳钢丝生产中的应用

针对传统中高温化学磷化处理钢丝存在费时、耗能、多渣等问题,研制适用于高碳钢丝生产的常温电解磷化液。该磷化液选用5种特殊复配添加剂,将磷化液和水按1∶3.5混合,直流电源电压5~15 V,阴极电流密度5.5~10.0 A/dm~2,磷化时间10~35 s。结果表明,采用常温电解磷化液处理的1.5 mm70#钢丝磷化层面质量3.0~8.0 g/m~2,达到原来中高温磷化工艺处理水平,不仅适用于干、湿式拉拔,而且处理速度快、能耗极低、无渣、环保。     

高碳钢盘条中索氏体含量的定量测定

为适应对高碳钢盘条中索氏体含量的检测要求,本文提出通过图象仪运用随机统计原理进行人机交互测量,结果准确可靠。     

中高碳钢线材中非金属夹杂物控制技术

非金属夹杂物严重影响中高碳钢线材的性能,对中高碳钢线材中主要非金属夹杂物的来源和种类进行分析,说明非金属夹杂物对中高碳钢线材质量的影响因素:尺寸、几何形态、钢基体与夹杂物变形能力差异。论述中高碳钢线材中夹杂物控制及变性处理的主要手段,指出在钙处理过程中,当ρ(Ca)/ρ(Al)值约为0.112时,夹杂物的平均面积最小,ρ(Ca)/ρ(S)值大于0.7时,夹杂物平均面积比较小。对比夹杂物控制技术的优缺点,指出通过变性处理和熔渣控制技术获得低熔点、变形性能良好的夹杂物是提高中高碳钢线材质量的关键。     

新型高效环保盘条表面处理生产线研制

我国已成为金属制品生产大国,而盘条表面处理工序仍存在效率低、能耗大、污染严重的问题。新研制的盘条表面处理生产线主要由放线、机械剥壳、蒸汽喷吹、热水洗、酸洗、水洗、涂硼、烘干等部分组成。介绍新型盘条表面处理生产线各部分功能和特点,给出蒸汽喷吹及酸洗部分示意图。该生产线的机械剥壳采用3个中心距可调且互为120°的机械剥壳轮,并配置环型在线消磁装置,既便于操作,又使清除氧化铁皮效果更佳;酸洗采用水帘薄幕和"微负压"技术,将酸雾封闭在循环系统内,减少污染;水洗采用四级逆流方式并配以吸风、除雾装置,可有效避免喷吹方式造成的水汽、酸液飞溅及污染,最大限度减小环境污染和含酸废水的产生量。经生产试用,该生产线与传统电解酸洗生产线相比较,年节省酸约35 t,节水约2 500 t,生产效率提高约10%。     

72A高碳钢线材生产工艺研究

介绍72A高碳钢线材生产工艺。冶炼过程炉前出钢温度大于1600℃,精炼时间不低于50 min;连铸采用全保护浇注,结晶器电磁搅拌;轧钢过程,采用侧进侧出步进梁式加热炉,在精轧机组水冷段后增加4机架减定径机组,控冷采用带有"佳灵"装置的大风量高风压延迟冷却型斯太尔摩线。结果表明,72A试验钢生产工艺合理,成分波动小,线材中心偏析小于2级,索氏体体积分数85%～93%,力学性能良好,各项指标满足用户要求。     

气炉热处理钢丝在线磷化工艺研究

利用气炉热处理酸洗磷化连续生产线对直径2.0～4.0 mm 72A钢丝进行热处理和表面处理,成品钢丝出现直径超差和表面质量较差等问题。SEM分析发现酸洗后钢丝出现"瘤包",影响磷化效果,其原因主要是热处理过程中,钢丝表面生成过多Fe2O3而影响酸洗效果。改变热处理和酸洗工艺参数,Dv值由60 mm.m/min改为55mm.m/min,线温由940℃改为930℃,盐酸质量浓度由120～150 g/L变为140～160 g/L,酸温由(50±5)℃变为(60±5)℃,热处理和表面处理效果明显改善,拉拔速度由200～300 m/min提高到400～500 m/min,每吨钢丝拉丝模耗由12只降到4只,成品钢丝表面质量较好。     

国内外桥梁缆索用高碳钢盘条实物质量对比

分析日本新日铁和国内钢厂生产的桥梁缆索用高碳钢盘条力学性能差异的原因。国内厂家通过向钢中添加Cr和V元素来提高盘条的力学性能,但新日铁盘条的抗拉强度仍最高,约1 280 MPa;3个钢厂盘条的延伸率均在14%左右;新日铁盘条断面收缩率为44.5%,国内钢厂的盘条断面收缩率均低于40%。分析表明:日本新日铁盘条采用盐浴冷却,冷却均匀性更好,可提高盘条的索氏体化率及通条性能,国内钢厂采用斯太尔摩风冷线冷却,冷却能力弱,冷却均匀性差;3个钢厂的盘条索氏体化率均在90%左右,国产盘条平均索氏体片层间距在170nm以上,而新日铁盘条平均索氏体片层间距仅有84.7 nm。     

降低高碳钢盘条中氧化物夹杂生产实践

针对氧化物夹杂对高碳钢盘条深加工的不利影响,采用氧氮分析仪、金相显微镜对BOF—LF—CC生产各环节钢中的全氧含量及夹杂物形貌、成分、大小进行检测,分析其全氧含量和夹杂物的形态,找出钢中氧含量的变化规律和夹杂物主要成分及其形成原因。通过开展复吹转炉脱磷工艺研究,将复吹转炉最佳去磷温度设为1 400～1 500℃,根据造渣工艺,建立不同条件下操作模式,实现不同钢种的终点精确控制,有效防止钢水过氧化,减少脱氧剂的消耗和夹杂物的生成。将转炉无铝化终脱氧、精炼渣系和吹氩工艺优化,并在连铸过程全保护浇注,实现全过程洁净化生产,有效控制氧、氮含量,显著减少大型夹杂物,使盘条中氧质量分数的平均值控制在19.43×10-6,夹杂物级别低于0.5级,产品质量较好,满足金属制品企业的要求。