淬火裂纹和零件的结构设计

淬火裂纹是热处理中经常产生的缺陷,很多工件都因此而报废。为了减少或避免淬火裂纹,热处理工艺人员往往煞费苦心地采取各种工艺措施,可是有时仍不能奏效。究其原因,经常发现是由于零件本身的结构设计有毛病,或者是零件的材料选择不当,硬度要求不合适所造成。如果设计人员能充分注意,淬火裂纹是可以大大减少的。需淬火的工件从结构上来考虑有三忌,即一忌尖锐角隅;二忌悬殊的壁厚差;三忌形状不对称和盲孔。尖角倒圆以减少应力集中零件尖角部分往往是应力集中的地方。有人测量过,尖角处的应力是同一工件平滑部分平均应力的10倍以上。淬火时再加上组织应力和热应力的作用,工件尖角往往成为淬火裂纹的起点。所以,在进行结构     

对模压热处理工艺的初步尝试

模压热处理即预应力热处理,就是事先给零件应力,使其变形然后进行热处理,以得到零件所需的形状。我厂试制的新产品,有许多弹性零件,须改变其形状,才能达到技术要求,因而需用新的热处理方法,这就是模压热处理。     

火炮常用材料淬透性工艺研究

火炮产品零件热处理力学性能能否满足产品零件设计图样要求主要取决于3个因素:设计图样的性能要求、选材以及热处理工艺参数的选择。热处理工艺设计技术要求的满足程度取决于材料选取、零件的规格及形状尺寸、热处理性能要求等多方面的因素,在实际生产中,制定热处理工艺参数是参照传统产品零件的经验数据,对零件心部、标准取样位置性能能否达到其最高要求无法判定。为解决上述问题,选取了4种不同规格的火炮常用典型材料,通过试验找到不同材料、不同规格、不同工艺参数与所能达到的最高力学性能要求之间的关系,以指导工艺编制与产品图样工艺性审查。     

阀瓣温锻试验

为了采用少无切削锻压加工方法生产高强度、不对称复杂形状的零件,对3Cr13不锈钢异形阀瓣进行了温锻试验。进行了小批生产性试验,初步分析了技术经济效果。图1所示是一种阀瓣零件图。材料为3Cr13马氏体不锈钢,具有“T”形槽和不对称复杂形状,     

零件热处理裂纹的分析与对策（四）

热处理零件的形状与淬火裂纹有密切关系，而零件的形状与设计有关。那些形状复杂、截面变化大、厚薄相关悬殊、带有尖角沟槽的零件，淬火冷却时会产生极为复杂的内应力，非常容易引起淬火裂纹。     

淬火零件结构设计正误50例

金属成形加工时,工模具经常发生断裂、翘曲、变形、开裂、剥落及其他形式的损坏。造成这些损坏的原因常有:钢材选用不当;热处理不良;磨削方法不正确;或者是工模具使用方法不合适。可是工模具本身结构设计的工艺性不良,也常会使工模具发生上述现象。现以图例,展示结构设计的正、误,以使设计人员及热处理工作者正确掌握。正确的结构设计大部份钢制零件破坏的原因,不外乎是过载或内应力,而内应力往往是由于零件在热处理过程中冷却不均匀所致。零件之所以产生不均匀冷却,主要是由于淬火零件的形状与尺寸不合理所引起。     

在液压多刀车床上用靠模加工球面

带有球面的回转体零件,如果车加工时球面的形状不规则,热处理后磨削时会因磨量不均匀造成球表面硬度不均匀。采用数控车床加工其效率又不能满足大批量生产的需要,为此,我们设计了用于液压多刀车床加工零件的靠模,使用效果较为理想。     

SolidWorks2003设计特殊配合形状的零部件

SolidWorks2003是开发复杂几何形状工具和模具的有效工具。通过SolidWorks2003的应用，最大限度地减少了重复设计，简化了设计过程，并且不需要制造昂贵的样板。SolidWorks自上而下的设计技术通过生成过渡装配体来设计特殊形状的配台零部件，即使对于最复杂的零件，设计者也能方便地     

基于神经网络专家系统的工艺推理研究——以轴类零件为例

目前,传统专家系统工艺推理时存在零件信息提取不完整、知识获取困难和推理能力弱的问题,采用基于神经网络和规则的混合推理机制替代传统专家系统可以解决有效上述问题。首先,运用特征技术提取零件信息,将零件信息转换为特征矩阵,作为神经网络专家系统的输入;然后,根据特征矩阵搜索推理策略,基于轴类零件特征将神经网络分为精度、形状和热处理三类子网络,采用动量-自适应学习率BP算法训练网络;最后设计与实现了混合系统工艺推理过程。     

基于Kriging代理模型的结构形状优化方法

任何机械零件都是由结构尺寸和形状构成.通过常规设计手段,一般确定零件的整体结构尺寸,但大量局部的尺寸决定了零件形状.而零件的失效往往与零件形状是否合理密切相关.形状优化技术一般以有限元技术为基础,通过边界的迭代过程获得形状优化.文中结合试验设计技术和近似代理技术,利用少量样本点建立高精度分析模型,代替原有零件模型,在代理模型上寻找符合约束条件的结构参数,从而获得零件的形状优化.首先阐述了该优化方法的设计思想和理论基础,最后以六角钢盘的结构优化为例说明了该方法的具体应用过程.     

脱扣板成形模具

1.零件结构分析 我厂产品CT8弹簧操动机构中,有一个脱扣板零件,如图1所示。该零件的材料为Q235,特点是零件的形状不对称,弯曲时,易产生滑移,影响零件的尺寸和精度。     

减小和控制热处理变形的一些措施

如何减小和控制热处理变形,是人们十分关注的问题,我厂经过长期的实践和摸索,总结出了一些有效方法,现介绍如下。要减小和控制热处理变形,不能单从热处理过程中寻求解决,必须从工件的设计,材料的选择入手,冷热加工密切配合,才能取得比较理想的效果. 1.合理设计工件形状合理设计工件形状,对减小和控制热处理变形非常有益,必须尽可能把工件设计成对称、均匀,防止太长,太细,太薄、尖角等截面相差悬殊的部分出现。在技术要求方面硬度值应取下限.在工艺流程中力求冷热加工密切配合,对一些易变形的工件在设计时应采取必要的措施,如适当增加工艺孔和加工余量;一些工     

氯化钙水基淬火剂

氯化钙水基淬火介质是杭州齿轮箱厂热处理车间,为解决某些零件热处理变形和开裂的问题而采用的新淬火介质。这些零件是碳钢(50或Z G50)制成,形状复杂,厚薄相差很大,淬火时易变形、开裂以及硬度不均匀。采用水、油双液淬火报废率高,采用硝盐分级淬火硬度不均匀,变形大。采用氯     

热处理工艺过程简介及失效模式案例浅析

金属热处理是机械制造的重要工艺之一。热处理过程是一个特殊过程,其优势是不改变工件的形状和整体的化学成分,而是通过改变工件内部的显微组织,或改变工件表面的化学成分,赋予或改善工件的使用性能。通过介绍热处理工艺过程及其主要的过程失效模式,以期为热处理零件的质量管理工作提供帮助。     

机械装配体模型的对称性识别

为满足产品创新设计和工程分析中对模型对称性信息的需求,针对现有的机械装配体模型对称识别研究不足的问题,提出了一种识别机械装配体模型中的零件自对称、零件间对称和装配体全局对称的方法。通过遍历特征设计树识别装配体所包含的零件,根据零件复制关系及面属性划分零件集,并按照零件数量排序,使对称合并结果快速向装配体全局对称靠拢。利用模型的特征信息,识别零件自对称,获取其旋转对称轴和反射对称面。根据零件质心和包围盒数据识别零件间的旋转、反射和平移对称,在零件集内部和零件集之间依次合并对称,最终判别装配体是否全局对称。实验表明,该方法能够准确地识别零件自对称、零件间对称和装配体全局对称。     

用微机辅助选择调质结构钢

钢材热处理后的性能是多维空间(钢材成分、截面尺寸、……)中的函数,这给设计人员选材和确定技术条件带来不少困难。本文介绍一个程序,由微机辅助,设计者即使事先未掌握许多热处理知识,也能迅速而合理地选择钢材和热处理条件,满足零件设计的要求。调质钢在机械制造中应用十分广泛,消耗量一般占机械产品钢材总消耗量的一半左右。选好用好这类钢,对降低成本。提高产品质量都有很大的意义。遗憾的是,在这方面,我们往往不重视以至处理不当,例如,有的零件选用了调质钢,却不经任何热     

感应器的类型、结构尺寸的确定

感应加热热处理是一种先进的工艺方法。它不仅用于表面淬火,使零件获得很高硬度的耐磨表面层和有较高韧性的心部,而且已发展到用感应穿透加热的方法进行退火、正火、淬火、回火及化学热处理等。感应加热是通过感应器实现的。感应器是将电流转化为磁场对零件进行感应加热的能量转换器,它直接影响零件淬火的质量和设备的效率。好用的感应器决定它本身的结沟和基本尺寸,这种感应器能保证零件有符合要求的均匀硬化层分布,高的电率效,足够的机械强度,以及制做容易、操作方便等。生产中,感应器的结构和基本尺寸不是经过相当复杂而又不准确的电气参数计算得出来的,而是根据零件的形状、尺寸和热处理技术要求,结合     

浅谈热处理工艺与设计和机加工的关系

零件热处理的目的,是通过热处理以获得理想的机械性能。要达到这个目的,设计人员在选择材料和确定热处理的技术要求时,应与热处理工艺人员密切配合,才能得到理想的结果。同样,机加工工艺和热处理工艺之间相互切磋,合理安排工艺流程,共同摸索热处理的变形规律等,也将对保证零件的加工质量起着重要作用。生产实践证明:热处理工艺与设计、机加工工艺是相互促进,只有共同努力,才能使设计、工艺水平得到提高。一、材料的选择     

基于实例的轴类零件工艺检索方法研究

在制造业中,随着信息化和智能化的发展,CAPP系统越来越多地开始采用实例检索技术,介绍了CAPP系统中工艺检索的功能结构。针对传统的CAPP系统中零件信息描述不完整、相对复杂等问题,基于特征技术对零件进行信息提取,并根据提取的轴段信息建立特征模型。基于实例检索技术,提出了相似性系数的计算方法,从材料、热处理、几何形状及精度四个方面分别给出了相似性系数的计算公式,比较得出特征模型的工艺信息,为后续生成零件的加工工艺信息打下基础。     

真空热处理技术解决16Co14Ni10Cr2MoE复杂零件淬火变形

针对结构形状复杂的16Co14Ni10Cr2MoE高强度结构件的变形问题,提出了应用真空热处理技术及预热、冷处理等措施控制零件变形的方法。由于零件硬度要求高,淬火前的变形留量后续无法加工,采用可控气氛多用炉淬火变形相对要小,但对于空腔复杂零件淬火后的变形仍存在超出技术要求现象,较难消除。近年来,结构复杂零件的少、无变形真空热处理发展较快,空腔复杂零件的热加工工艺有其独有的特点,随着产品市场需求的逐年增加,采用真空热处理对复杂零件加工成为必然趋势。