海上某平台生产分离器油水分离应用探讨

以海上某平台生产分离器为例,介绍了分离器的结构和工作原理以及在实际运行中存在的问题.分析讨论了分离器油水界面高度、药剂处理效果、运行温度及分离器A/B进液不均等因素对分离器分离效果的影响,为生产分离器在海上平台更好地进行油水分离应用提供了借鉴参考.     

浮式液化天然气加工平台设计

美孚公司新近提出新型液化天然气（LNG）加工平台设计概念并付诸实施，即从降低投资和缩短建造时间出发，使得一艘浮式LNG平台可以机动地用于多个油田的开发。由于不必要做现场准备工作，这种近海液化天然气加工平台的设计使得快速建造成为可能。并且平台主体、LNG储罐及平台面工作仓的建造也可以同时进行。     

靖边气田分离器分离效果对比分析

从理论计算分离器处理能力和现场开展试验两方面入手，对靖边气田目前在用的不同规格分离器的分离效果进行了对比分析，通过对现场数据统计和整理，得到了靖边气田不同规格分离器合理的处理气量，给气田开发建设中分离器的选型和维护改造中分离器的调整提供了依据。     

浅析浮式平台结构健康监测系统关键技术

随着海洋油气资源开采逐步从近浅海走向远深海,海洋环境条件变得越来越恶劣。海洋油气平台及其人员的安全是平台设计和作业的第一因素。国外从20世纪80年代开始研究海上平台结构健康监测技术。浮式平台结构健康监测技术可以实现平台结构整体性能和局部损伤的长期监测,是浮式平台结构数字化的重要研究内容。通过分析平台结构健康监测系统的主要组成部分,根据海上浮式平台相关设计、检验技术规则,提出了结构健康监测关键技术和检验技术要点,包括传感系统、数据传输、处理系统、数字化系统等,助力浮式平台结构健康监测技术和检验技术发展。     

气体钻井地面分离器的设计及试验研究

气体钻井现有工艺都将环空返回到地面的携岩气体直接排放或放燃,既污染环境又浪费能源。根据气体钻井的特点,设计了由两级串联的旋风分离器与两台过滤器(一台备用)组成的气体钻井地面分离系统,对成本较高的气体钻井介质(氮气或天然气)进行回收和循环利用。通过对井口钻屑的采样分析和浓度计算,得到了旋风分离器入口钻屑的粒度分布和质量浓度范围。对旋风分离器进行的室内模拟试验结果表明,旋风分离器的分离效率稳定在99.5%以上,能够完全除净粒径大于10μm的粉尘颗粒。钻井现场试验结果显示,整个分离系统工作稳定,过滤器出口气体中钻屑的最大粒径小于5μm,质量浓度小于0.05mg/m³,已达到进入压缩机的要求。     

分离器的应用及发展

随着工业的快速发展以及人们对环境污染问题的日益重视,目前对从气-固相分离出粉体粒子的要求已经刻不容缓。 气-固相中的粉体粒子,当其直径在100μm以上很快就会沉降殆尽,不存在分离的问题。而当粒子的直径小于0.1μm时,由于目前测定困难,除尘可以不与考虑。除了特殊要求外,如洁净室、原子能利用等,需要分离的直径更为细小外,一般情况下,作     

浮式液化天然气和工平台设计

美孚公司新近提出座经天然气加工平台工付诸实施,即从降低投资和缩短建造时间出发,使得一般浮式ＬＮＧ平台可以机动地用于多个油田的开发。由于不必要做现场准备工作,这种近海液化天然气加工平台的设计使得快速建造成为可能。并且平台主体、ＬＮＧ储罐及平台面工作的建造也可以同时进行。     

靖边气田分离器分离效果对比分析

从理论计算分离器处理能力和现场开展试验两方面入手,对靖边气田目前在用的不同规格分离器的分离效果进行了对比分析,通过对现场数据统计和整理,得到了靖边气田不同规格分离器合理的处理气量,给气田开发建设中分离器的选型和维护改造中分离器的调整提供了依据。     

分离器冲砂系统的设计与运行

本文对分离器冲砂系统进行了研究。理论分析表明，砂层流化是冲砂系统的重要特性，为此对冲砂系统定义了一个新的参数——流化系数F（或称冲破系统效率），并导出了用无因次群表示的冲洗时间和分离器中的砂体积。广泛的实验资料表明，新的无因次群对研究冲砂系统的特性是非常有用的，用这些无因次群可以将表示冲砂系统特性的有关数据缩减为一条通用的砂衰减曲线。注化系数有一个临界值，当冲砂系统的流化系数F大于该临界值时，冲砂系统属于超安全设计；当冲砂系统的流化系数F大于该临界值时，冲砂系统属于于无效设计。实验还获得了有关砂子在分离器中的纵向迁移率和排污口间隔方面的重要数据。研究表明，对于每个排污口，最好用低的隔离板将其隔离开，而冲洗流的大小需要根据适当的注化系数F来确定。同时还发现，冲洗大直径的分离器会更困难些，一般要用两、三排冲洗管。经排污口排出的砂-水浆中砂的沈度可以用工业用的伽马射线密度计测定，且该浓度值（以用来控制冲砂时间。根据本研究结果设计的冲砂系统已在北海的Forties油田的分离器中进行了试验，并用红外线热图像显示了其工作状况，结果表明，新设计的冲砂系统能够有效地解决分离器中的砂堆积问题。     

重力式油水分离器的分离特性研究

利用重力式分离模拟试验系统,以白油和水作为工作介质,分析了6个取样口和油出口、水出口的油水分离效果,进而研究了卧式油水分离器的分离特性和流动规律。研究表明:①分离器内存在一个最佳的油水界面位置,在该位置油层中的水滴分离效果最好,油相粘度是决定该位置的重要参数;②油层厚度相同时,入口含油浓度越小,油相需要的停留时间越少,分离效率就越高,水相的分离效率与入口含油浓度无直接关系;③无内部构件的分离器底部流场存在剧烈的涡流,严重影响油水分离特性,须添加整流和聚结构件,改善分离器内部流场,促进小液滴的聚结合并,以提高油水分离效率。     

机泵一体固液分离机加速器设计探讨

介绍了旋转旋流机泵一体固液分离机的特点和基本分离原理。探讨了机泵一体固液分离机加速器中心孔直径、流道个数、流道截面形状、流道出口面积和流道螺旋角等结构参数对整机分离效果、压力要求和功率消耗的影响。论述了加速器中心孔直径、加速器向液体提供的能量、推渣速度和推渣压力等相关设计因素,并对旋转旋流机泵一体固液分离样机加速器改进设计前后做了对比试验。结果表明,加速器的优化设计和合理的级数能够成功地实现旋转旋流机泵一体。     

气体过滤分离器的设计

介绍了气体过滤分离器的功能及分离原理,详细阐述了该设备的结构特点及其工艺定尺计算。     

螺旋式井下油气分离器设计与分析

螺旋式井下油气分离器是一种利用离心分离和紊流化使气泡聚合的原理 ,最大限度地利用套管截面积来降低油气进泵前的回流速度 ,增强“回流效应”分气作用的新型油气分离器。介绍了它的工作原理 ;推导了螺旋结构参数的设计计算公式 ;分析了各种参数对分离效果的敏感性 ;给出了设计实例。从分析及试验结果可以看出 ,螺旋式井下油气分离器特别适用于产量大、气油比较高且又无法连续自喷的油井 ,是“下喷上抽”举升方式的新型高效井下分离器     

新型高效离心式气液分离器设计与试验研究

针对常规离心式分离器进行结构改进,开发出新型离心式气液分离器。通过试验证明,该分离器解决了在一定压力下气液分离经常出现的气、液夹带现象,改善了气液分离用离心式分离设备气、液2相流的流场,使分离器对于气、液2相混合流中粒径在3~8μm以上的液体组分分离效率达到90%以上。     

井下油气分离器试验装置设计

运用试验的方法进行气液两相流的流体运动分析，是井下油气分离器研究的重要组成部分。文章重点介绍了井下油气分离器试验装置的设计方案及试验方法，详细论述了该装置的设计原则、装置组成、工作原理及特点。该装置主要用于不同结构的油气分离器的性能测试，通过对不同工况下各种流动参数的测量，有助于研究和揭示气液两相流运动的本质规律，为新型油气分离器的开发和现有油气分离器的结构优化提供了试验依据。     

VSP浮动坐标系偏振滤波

 偏振滤波是三分量VSP纵、横波波场分离最常用的方法之一。在传统的偏振滤波方法中,偏振角的计算是基于直达波的传播方向而确定,没有针对所需要的上行波。本文通过建立针对反射波的主能量方向计算偏振角,建立随反射深度变化的坐标系,即浮动坐标系,以有效提高波场分离精度。理论模型试算和实际资料处理结果表明,在浮动坐标系下,偏振滤波方法以所需波场为基础,能够实现波场的最优分离。     

海洋浮式钻井平台绞车升沉补偿系统设计

在国外主动式绞车补偿方案的基础上,研发了一种具有自主知识产权的新型海洋浮式钻井平台半主动式绞车升沉补偿装置。通过设计新型绞车升沉补偿系统的结构与参数,分析了系统功率配置、节能效果与解耦控制的机理。研究结果表明:采用液压蓄能节能与电液联合驱动的方式可降低系统能耗;通过合理设计补偿绞车驱动装置结构及控制策略可实现钻柱升沉补偿运动与自动送钻运动的合成及解耦控制。通过建立补偿系统的数学模型并进行补偿性能仿真的结果显示,该系统具有良好补偿效果。     

大直径内浮顶油罐内浮顶的设计及选用

以27m直径的内浮顶油罐内浮顶为例,对选用碳钢、不锈钢、铝合金三种材料从耗材、性能和投资方面进行了比较,认为从材料选取上,以铝制内浮顶最为合理,在结构形式上,采用蜘蛛网状的结构较为理想,并阐述了大直径内浮顶在设计和使用时应注意的事项。     

浮式钻井平台主动式钻柱升沉补偿装置设计

针对海浪升沉运动对钻柱和钻压的影响,设计了一种海洋浮式钻井平台主动式钻柱升沉补偿装置,其以电液比例方向阀和变量泵为控制对象,实现了对液压缸活塞运动的实时控制,进而对海浪升沉造成的钻柱运动进行补偿。建立了主动式钻柱升沉补偿装置系统的数学模型,设计、搭建升沉补偿实验台实现了升沉运动和动态负载的实验模拟,并进行了阀控和泵控加阀控的主动升沉补偿实验。结果表明：主动阀控方案具有较好的补偿效果,但消耗能量较大;泵控加阀控方案能耗较低,但控制策略要求较高,补偿效果稍差。