齐鲁乙烯装置BA104裂解炉节能改造

为进一步降低乙烯装置的能耗,并促使排放达标,对BA104裂解炉进行节能改造。采用SEI专利技术将BA104裂解炉改造为CBL-R型炉,以提高裂解炉的热效率,降低裂解炉排烟温度和延长裂解炉运行周期,减少燃料消耗及氮氧化物排放,提高超高压蒸汽产量。     

乙烯裂解炉炉体密封问题分析及改进

针对乙烯裂解炉密封失效导致的漏风问题,分析了裂解炉漏风的原因,通过改进裂解炉辐射段、对流段以及看火门的密封系统,有效解决了裂解炉漏风问题,降低了炉内NO_x含量,提高了裂解炉热效率,降低了裂解炉的能耗。     

大庆石化乙烯装置裂解炉降低稀释比的运行

大庆石化乙烯装置轻烃原料变重、裂解炉稀释比增加，急冷系统流程和换热能力原设计存在许多不足，自装置1986年开工以来急冷系统一直不能正常运行，没有有效的方法回收和利用裂解炉流出物中热量，虽然经过多次技术改造运行状况有所改善，始终没有从根本上解决问题。该文对乙烯装置裂解炉稀释比调整前后裂解炉的运行状况和急冷系统运行状况的改变进行了对比分析，并对裂解装置裂解炉和急冷系统的运行调整和节能降耗进行了简要探讨。     

乙烯裂解炉的热力学分析与节能措施

通过对乙烯裂解炉热效率的正、反平衡计算,摸清裂解炉的综合用能情况,找出影响裂解炉热效率的原因。提出减少裂解炉能量损失和提高热效率的方法。建议采用降低排烟温度、预热助燃空气、改善炉子的密封性能、控制烟气中氧含量及空气过剩系数等措施提高裂解炉的热效率。     

乙烯装置裂解炉系统节能改造总结

详细介绍齐鲁分公司乙烯装置(简称齐鲁乙烯)裂解炉系统节能改造情况及先进技术在提高裂解炉热效率,节能降耗方面所起的重要作用,分析了改造后的经济效益。     

乙烯裂解炉及急冷锅炉结焦抑制技术研究进展

在阐述乙烯裂解炉辐射段炉管及急冷锅炉结焦和渗碳机理的基础上,综述了目前工业上已使用或正在研究的结焦抑制方法,阐述了近年来国内外在该领域所取得的最新研究成果,重点介绍了改善炉管材质、使用结焦抑制剂、采用强化传热炉管及开发新型急冷锅炉等结焦抑制方法,并对今后结焦抑制技术的开发提出了建议。     

乙烯装置裂解炉的节能技术

介绍了节能技术在乙烯装置裂解技术上的应用,包括炉管改进、裂解炉优化、与燃汽轮机的联合、抑制结焦等,这些技术目前都已得到了应用,提高了裂解技术的水平。     

乙烯裂解炉节能改造总结

利用先进裂解技术,对技术落后裂解炉进行扩能和改造,提高了双烯收率,提高了裂解区域的乙烯产能,减少了因裂解炉检修而导致的全装置的产量下降。经过半年的运行,并通过性能考核,各项性能达到设计指标,节能效果明显。     

乙烷裂解炉及急冷油减黏系统改造

采用新增1台重燃料油汽提塔,并将1台裂解炉改造为循环乙烷与丙烷裂解炉(以下简称乙烷炉)措施,对中国石油大庆石化公司新老区裂解装置进行了改造.结果表明,通过对乙烷炉改造,排烟温度降至108℃,热效率达到94％,乙烷转化率提高了10个百分点.通过对急冷系统改造,老区急冷油减黏塔塔釜温度提高11℃,新老区可节约调质油96 t/d,多发生稀释蒸汽量10 t/h.     

毫秒炉辐射炉管断裂原因分析及对策

通过对毫秒炉炉管断裂的原因如晃电、燃料气压力波动、升温太块、炉管内压力升高和机械撞击等进行分析探讨，认为局部超温是造成管材快速渗碳、炉管破裂的主要原因，并根据实际情况提出了消除进料偏差、及时调校调节阀以及燃料由重油改为燃料气等相应对策。     

裂解炉管开裂原因分析

对在焊缝处纵向开裂的裂解炉管进行了研究。结果表明 ,超温运行及焊缝外层的碳含量过低是裂解炉管提前失效的主要原因     

先进控制系统在乙烯裂解炉上的工业应用

介绍了中国石油兰州石化公司46万t／a乙烯装置采用先进控制系统（APC）实现辐射段炉管出口温度（COT）自动优化控制的情况。该控制通过支路平衡先进控制以及平均COT先进控制实现。APC投运后,COT指标的工艺平稳率从投运前的88．73％提高至95．01％,COT精确度由±6℃提高至±1℃,COT设定值平均提高2℃,乙烯收率提高0．3％,年降耗达2970．38t（标准油）。     

渣油加氢装置加热炉优化调整及改造

为提高加热炉热效率及整体运行水平,采取3个阶段性调整操作,调整炉膛氧体积分数在0.5％ ～2.0％,烟气CO质量分数不大于50μg/g,排烟温度降至123℃,加热炉平均热效率达92.8％以上.停工检修期间对余热回收炉炉管进行检修改造,提高了烟气换热效率和配风温度,提高了加热炉热效率.对装置燃料气消耗、低低压蒸汽产量、工...     

稠油集输系统加热炉节能技术研究

集输系统中的加热炉是油田耗能的主要设备,其热效率的高低直接影响油田的经济效益。文中分析了集输系统加热炉经济运行的主要影响因素:过剩空气系数、加热炉热负荷、排烟温度、加热炉燃烧效率等。利用加热炉反平衡效率测试法,对现场运行的加热炉进行效率测试,得到加热炉的散热损失率、排烟热损失率及燃料不完全燃烧率。利用测试数据计算出加热炉的热效率,根据计算结果分析了造成加热炉低效运行的原因。针对各加热炉的不同情况,提出实现经济运行的主要对策,为稠油集输系统加热炉的节能技术改造提供依据。     

提高常减压蒸馏装置加热炉热效率的技术改造措施

为提高500万t/a常减压蒸馏装置加热炉的热效率,中国石油兰州石化公司对空气预热系统进行了改造。主要改造内容:在空气预热器烟气进口前部增加扰流子;在常压炉烟气侧、空气侧分别增加930,1 023 m2换热面积;在减压炉烟气侧、空气侧分别增加443,534 m2换热面积。改造后,常压炉排烟温度由220℃下降至138℃,热效率由88.38%上升至91.60%;减压炉排烟温度由170℃下降至134℃,热效率由89.34%上升至91.90%;常压炉和减压炉燃料气总节约量为230.13 m3/h。     

USC-80 U型裂解炉的主要特点及运行分析

介绍了中国石油兰州石化分公司USC-80 U型裂解炉的主要特点、在运行过程中出现的问题和采取的措施,评价了该炉的裂解性能及运行周期。运行实践表明,USC-80 U型裂解炉的最佳裂解温度为860℃,实际运行周期大于55 d,比设计运行周期长10 d以上。对运行过程中曾出现的炉管温度分布不均匀、炉管入口联箱及引压管泄漏、排烟温度高,高压蒸汽温度低、引风机漏油等问题进行料分析,并给出了有效的解决办法,同时简要说明了目前裂解气在线分析仪、投料状态(Normal)等高级功能尚未发挥作用的原因。     

乙烯裂解炉对流段炉管泄漏原因分析

文中分析了裂解炉对流段炉管泄漏原因,结合炉管内壁腐蚀微观形貌和腐蚀产物成分检测结果,确认炉管腐蚀为水汽造成的电化学腐蚀和氧化腐蚀,并采取相应措施,确保设备稳定运行避免了安全隐患。