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为了分析Q345D钢板探伤不合的原因,利用数码相机、扫描电镜、能谱仪和金相显微镜对钢板低倍、夹杂物和显微组织进行了观察分析。采用钢板轧制后堆垛缓冷的方法,提高了探伤合格率;通过对比,介绍了探伤合格的机理。 相似文献
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在正常生产的Q345D成分基础上不添加Nb、Ti,适当调整C、Mn含量,通过采用粗轧道次压下率15%~20%、待温晾钢时温度〉1 000℃、待温厚度为成品厚度的2.5~4倍、中间快冷返红温度〈950℃、精轧开轧温度830~860℃、精轧前2道次变形率控制在10%左右、精轧后几道次变形率≥15%、精轧总累计变形率〉60%、终轧温度800~830℃、返红温度660~700℃、冷速4~7℃/s等控制轧制+控制冷却生产工艺,可获取综合质量优异的Q345D(E)Z35钢板,实现了降成本不降质量的目标。 相似文献
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采用扫描电镜观察,发现中厚板心部裂纹与2种异常组织共存。采用显微维氏硬度计测量,2种异常组织的HV0.05硬度值分别为566.2、391.6,对应于马氏体和贝氏体组织。X射线能谱仪成分分析,发现异常组织中存在锰和铬元素的富集,说明成分偏析导致心部出现异常组织,异常组织造成局部应力,引起开裂。 相似文献
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通过加入微合金元素Nb,发挥其在高温变形时推迟奥氏体的再结晶时间,提高奥氏体再结晶温度的作用,轧制工艺上采用控制轧制和控制冷却能有效提高Q345系列钢板的强韧性。采用再结晶控制轧制及非再结晶控制轧制等方法来控制钢板晶粒尺寸,细化晶粒,发挥细晶强化以及析出强化的作用,可以降低钢板的韧脆转变温度。试验结果显示,在钢中加入微合金元素Nb后,通过控制轧制控冷工艺,提高了Q345系列中厚钢板的强度,特别是50%FTT达到-73℃,与Q345B钢板相比降低了48℃。 相似文献
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抗层状撕裂钢板Q345E-Z35的开发 总被引:1,自引:0,他引:1
从生产试验得出了影响钢板厚度方向性能的主要因素为钢坯的中心偏析,夹杂物的形貌、级别,凝固过程中的热应力和成品板厚度方向组织的不均匀性。采用LF精炼+RH精炼双精炼工艺降低了P、S、H等有害元素的影响,对夹杂物进行细化和变性处理;通过控轧控冷工艺和随后的离线正火工艺保证了所开发钢种的厚度方向性能。 相似文献
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分析轧制工艺的变化对Q345B级钢板冲击韧性的影响,通过试验确定的控制轧制工艺保证了Q345B、Q345C板的稳定生产,并为Q345D板的开发奠定基础. 相似文献
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通过不同的控冷工艺既采用不同的冷却速度、终轧温度及终冷温度对船板钢DH36的冲击韧性和力学性能的影响进行分析。从而得到最佳的控冷工艺:38mm厚的钢板,终冷温度控制在660℃~680℃,50mm厚的钢板,终冷温度控制在630℃~670℃。使船板钢低温冲击韧性满足标准和船级社要求。 相似文献
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利用250mm连铸坯料,在3800mm宽厚板轧机上针对Q345GJC-Z35钢种进行了厚50~80mm钢板的TMCP工艺试验,确定了相应的热轧及控冷工艺条件。结果表明:采用碳的质量分数低于0.11%添加微量复合铌、钒、钛元素,按照2阶段控制,当轧到成品钢板厚度的2~3倍时开始待温,精轧开轧温度小于860℃,终轧温度为820~860℃,生产的Q345GJC-Z35高强度厚板的性能完全超出国家标准GB19879—2005要求,而且其钢板的平均断面收缩率都大于50%,远高于Z35钢板的技术要求。实现了钢板很好的强韧性匹配,工艺上不用后续热处理,减少了工艺流程,节约了成本。 相似文献