庆哈长输管道采用碳纤维防腐蚀

庆哈输油大队在储运销售分公司的支持下,不断提升装备档次和专业人员的技术水平。目前,他们采用国内新型的管道补强技术——碳纤维补强技术,将腐蚀点处理后,用形状似布的碳纤维材料将管道腐蚀点包扎好,既省时省力,又保证了管道平稳运行。目前,庆哈管道已实现安全运行3600多天。     

输油管线的腐蚀原因及防腐措施分析

输油管线是原油运输的重要通道,随着石油资源需求量的不断增加,对于输油管线的运维管理能力提出了更高的要求.由于原油的特殊性质,使得输油管线在长期运行过程中容易受到腐蚀,引起输油管线的运行风险,一旦造成原油泄露的安全事故,将会造成十分严重的后果.针对输油管线的腐蚀问题,需要在明确腐蚀原因的基础上采取相应的防腐措施,维护输油...     

埋地保温管道的腐蚀调查

对庆哈输油管埋地聚乙烯夹克管保温管道的腐蚀进行了调查和分析,表明存在泡沫水、微生物、杂散电流等腐蚀原因,聚乙烯夹克保护层的屏蔽、IR降对阴极保护有影响。     

Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Φ127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析。结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件。钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H_2S腐蚀+氧腐蚀造成的。钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的。     

延迟焦化装置低温水-顶循换热器管束腐蚀原因分析及对策

大庆石化分公司炼油厂延迟焦化装置低温水-顶循换热器投用13个月,管束发生腐蚀穿孔。对换热器管束进行取样,从管体内壁腐蚀状况、管体材质金相组织、管体内壁涂层状态以及工艺操作几方面对泄漏原因进行了分析。根据分析结果,提出处理措施。目前换热器已完好运行4 a,证明该处理方式可行,效果显著。     

Ф127mm×9.19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Ф127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析.结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件.钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H2S腐蚀+氧腐蚀造成的.钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的.     

某三层PE埋地钢管管体的腐蚀原因

通过管体外观检查、土壤环境测试、阴极保护与交直流干扰检测、腐蚀产物分析等方法,对某埋地钢管3PE防腐蚀层缺陷处管体的腐蚀情况及其成因进行了分析。结果表明:防腐蚀层缺陷处管体的腐蚀形貌与交流腐蚀类似,且该管线与电气化铁路交叉穿越,腐蚀点处最大交流电流密度达到100A/m2,发生交流腐蚀的可能性较大。     

Ф127minx9．19mm IEU S-135钻杆腐蚀失效分析

对发生管体刺穿、外壁腐蚀的Ф127mm×9.19mm IEU S-135钻杆进行了失效分析.结果表明,钻杆的化学成分、金相组织、机械性能均符合API标准及订货技术条件.钻杆管体刺穿是由于内壁发生严重H2S腐蚀+氧腐蚀造成的.钻杆管体外壁腐蚀是由氧腐蚀引起的.     

Frechet分布的海底油气管道腐蚀预测

应用Frechet极值分布建立管道最大腐蚀深度预测模型,然后用马尔科夫链蒙特卡罗(MCMC)方法估计预测模型的参数值,通过模型预测出可能的最大腐蚀深度,并结合钢质管道管体腐蚀损伤评价方法和马尔科夫链模型对管壁腐蚀的最大概率状态进行分析和预测,实现对海底油气管道腐蚀现状和运行情况的科学评价和预测。结果表明:管道腐蚀进入状态3以后,腐蚀速率加快,在管道运行到第10年时,就需要更换新管。该组合模型能够很好地预测油气管道的最大腐蚀深度和腐蚀状况,从而为合理确定管道的检测、维护、维修和更换周期提供科学的依据。     

场站管道腐蚀原因分析及防护对策分析

从防腐层质量、腐蚀产物、土壤腐蚀性这三方面分析某场站管体腐蚀的原因,并提出了安装牺牲阳极的措施,结果表明提出的措施能够有效控制管体腐蚀。     

辽河油田盘锦输油管线杂散电流干扰研究

杂散电流干扰对输油管线会引起腐蚀，影响安全生产，造成环境污染，减少管线寿命。本文简述了盘锦输油管线杂散电流的实测，数据分析，并提出了减缓腐蚀的措施。     

海上平台栈桥输油管线腐蚀失效原因

某海上平台栈桥输油管线在投产不到2a时间内即发生局部腐蚀泄漏,泄漏部位处于管道底部焊缝连接位置.为了研究其腐蚀原因及对今后腐蚀控制提供参考,对发生腐蚀泄漏部位进行材质理化检验、腐蚀部位宏观形貌及SEM观察、能谱分析、腐蚀产物X射线衍射分析及电化学分析.结果表明,CO2腐蚀是造成该输油管线泄漏的原因,而导致焊接处优先发生泄漏的主要原因是焊缝和母材材质不匹配及焊接工艺不当引起焊缝自腐蚀电位低以及沟槽敏感性高.     

中原油田文一联至柳屯油库输油管线腐蚀调查

对输油管线内、外腐蚀情况进行了调查和腐蚀因素的分析：管线输送介质为脱水原油，长期运行形成管道底部污水沉积，污水介质偏酸性，含有大量硫酸盐还原菌（SRB）、腐生菌（TGB）和碳酸氢根、氯离子腐蚀促进剂，造成内腐蚀穿孔；管线外壁防护层一半以上老化破损，且土壤含盐量高，电阻率低，pH低，造成管道外腐蚀穿孔。建议对管内投加适当的化学药剂，管外补加阴极保护。     

气田中后期集输管道腐蚀特征与防腐对策

榆林气田的集输管道既存在溶解O2、H2S、CO2、Cl-、流体冲击等多种类型内腐蚀,同时也存在由机械损伤、外防腐层剥落等原因造成管体发生溶解O2、电化学腐蚀的外腐蚀。随着开发年限的增长,腐蚀程度呈增长趋势,存在较大的安全隐患。本文首先确定腐蚀类型,其次对各类腐蚀特征逐项进行分析评价,对不同腐蚀因素造成的管道腐蚀进行梳理。提出相应切实可行的配套腐蚀防护措施进行治理,有效地控制了集输管道腐蚀情况。     

地下管道腐蚀与防护数据库及预测系统

在油气储运公司现有的地面数据库的基础上,应用现有地面数据中的设备运行信息、环境基础信息、地面设备设施的空间信息、监测/检测信息,管道(管体及防腐层)等相关数据,建立了地下管道腐蚀与防护数据库,在对检测数据进行分析处理、综合归纳的基础上,建立了相应的评估及管理数学模型,开发出腐蚀与防护信息系统的分析评价与预测系统。根据管线运行年限、防腐层绝缘电阻值、防腐层类别、管体状况、保护状况等检测数据及历史数据,运用趋势预测数学模型对管线防腐层老化趋势进行预测。根据管线、防腐层、自然环境等一系列情况和科学的评价方法,划分出腐蚀严重、一般、无(轻)腐蚀状况的管线沿线的带状图和区域分布图。通过Word报告对整条管线进行评价,为管线的日常管理及维修改造提供科学依据。     

在役管线腐蚀损伤检测与预测预防

提出一种在役管线腐蚀剩余寿命预测方法.根据在役输油管线腐蚀损伤检测结果，应用极值Ⅰ型分布概率统计理论估算整条管线的可能最大已腐蚀壁厚值，再应用幂指数形式的局部腐蚀进展公式估计当最大已腐蚀壁厚达管材最小允许壁厚时的使用寿命，考虑防腐层的寿命后，得到输油管线腐蚀剩余寿命预测值.利用本方法估测了孤六联阀组-孤岛首站Φ355 mm集输管线的腐蚀使用寿命，预测结果符合实际的使用情况.       

坨子里——鞍山输油管线腐蚀调查

本文介绍了坨子里──鞍山输油管线的腐蚀情况调查，分析了引起腐蚀的原因和机理，并提出处理建议。     

燃煤烟气除尘用哈氏C-276滤材腐蚀行为研究

为了检验哈氏C-276合金滤材在燃煤烟气环境下的耐蚀性,并研究其腐蚀机理,模拟燃煤烟气环境配制了"绿色死亡"溶液,通过失重法计算出了滤材的腐蚀速率,并通过扫描电镜照片表征了腐蚀后滤材的表面形貌,研究了滤材在"绿色死亡"溶液中的耐蚀性能及腐蚀机理。结果表明:哈氏C-276合金滤材的腐蚀速率为0.71g/(m2·h),与哈氏C-276合金仅相差4.4%,具有优异的耐蚀性能,适宜用作燃煤烟气除尘滤材。哈氏C-276合金滤材在腐蚀液中发生腐蚀时,点蚀与晶间腐蚀两种腐蚀现象同时存在。     

输油管线腐蚀检测与防护策略

社会生产对石油能源的需求越来越大,而近年间输油管线的泄漏事故频繁发生,对大气环境造成了严重的污染,也使得许多资源被浪费.本文从输油管线的腐蚀类型进行分析,研究了具体的防腐蚀策略,以供参考.     

输油管道腐蚀垢样中硫酸盐还原菌对Q235钢腐蚀行为的影响

取某输油管线腐蚀管垢进行硫酸盐还原菌(SRB)的富集培养,并测量SRB在生长周期内H2S含量变化趋势。采用腐蚀挂片和电化学试验研究了Q235钢在接种SRB溶液及无菌溶液中的腐蚀行为,并对腐蚀挂片表面形貌和产物进行了分析。结果表明:某输油管线中存在SRB,细菌代谢过程中产生了H2S气体,增加了管线钢硫化物应力腐蚀开裂的可能性;SRB导致Q235钢局部腐蚀严重,使得钢片表面腐蚀形式由轻微不非均匀腐蚀向严重局部腐蚀转变;SRB代谢产物主要为含硫化合物,这可能是诱发钢片局部腐蚀萌生的主要原因。