电镀镍锰胎体金刚石钻头的应用

本文对镍锰胎体钻头和镍然胎体钻头的全用情况进行了比较。结果表明：在坚硬强研磨性地层钻进时,镍锰胎体钻头时效快,寿命长,使用效果好,通过将两种品级,三种粒度的金刚石按一定比例混合使用,扩大钻头的适用范围,提高了钻头的自锐性,而通过改变内,外径和底唇面胎体孕镶层厚度的比例,能做到镀层基本同步消耗完,实践证明,镍锰胎体金刚石钻头特别适用于钻进坚硬破碎,强研磨性地层和软硬交替的地层。     

制作电镀孕镶金刚石钻头的几个关键问题

通过对生产实践经验的积累总结，分析了影响电镀孕镶金刚石钻头使用效果的因素，对生产环节中金刚石对使用性能的影响以及胎体性能和电镀工艺对使用性能的影响进行了探讨。     

复合电镀新工艺金刚石钻头的研制与应用

本文采用复合电镀新工艺来研制和生产金刚石钻头。在研制过程中,往普通钻头镀液中加入10g/l金刚石微粉,得到镍—钻—金刚石微粉复合镀层,提高了钻头胎体的耐磨性。将两种品级、三种粒度金刚石按一定比例混合使用,扩大了钻头的适用范围,提高了钻头的自锐性。通过改变内、外径和底唇面镀层厚度的比例,做到镀层基本同步消耗完。一年多来的工地现场使用结果证明,这种钻头适用于坚硬、强研磨性地层的钻进,具有时效快、寿命长的优点。     

电镀金刚石钻头胎体材料的选择

本文着重分析了影响钻头性能和胎体性能的因素，测定了胎体性能的两项指标－胎体硬度和耐磨性，测定结果表明，镍锰胎体比镍钴胎体硬度高，耐磨性能好，实验证明：在坚硬强度磨性地层和破碎地层中钻进，Ｎｉ－Ｃｏ－金刚石微粉胎体复合电镀钻头比Ｎｉ－Ｃｏ胎体电镀金刚石钻头使用效果好；对于坚硬强研磨地层以及软硬化交替地层中钻进，使用Ｍｉ－Ｍｎ胎体电镀金刚石钻头时效快，寿命长。     

复合电新工艺金刚石钻头的研制与应用

本文采用复合电镀新工艺来研制和生产金刚石钻头。在研制过程中，往普通钻头镀液中加入１０ｇ／１金刚石微粉，得到镍──钴──金刚石微粉复合镀层，提高了钻头胎体的耐磨性。将两种品级，三种粒度金刚石按一定比例混合使用，扩大了头的适宜和范围，提高了钻头的自锐性。通过必变内，外径和底唇面镀层厚度的比例，做到镀层基本同步消耗完。一年多来工地现使用结果证明，这种钻头适用于坚硬，强研磨性地层的钻进，具有时效快，寿命长     

电镀金刚石钻头的生产工艺研究

本文主要分析了电镀金刚石钻头生产中各个工艺参数（镀液配方、温度、pH值、电流密度以及上砂方法等）对产品质量的影响。通过严格控制操作工艺，可以有效稳定和提高钻头的质量，解决钻头使用中出现的掉块、拉槽以及保径能力差等现象。     

电镀金刚石耐磨滑履

提高清扫车滑履的耐磨性,是延长滑履使用寿命的关键因素.本文采用复合电镀工艺,用金刚石做磨料,镍锰合金作胎体材料,研制和生产耐磨金刚石滑履,金刚石的品级为MBD4,粒度是0.315～0.25 mm、0.25～0.212 mm、0.212～0.16 mm,各种粒度的比例(质量比)分别是30%、30%和40%.电镀金刚石滑履在室温下进行,pH在3.5～5之间,电流密度0.8～1.2 A/dm2.比较系统地研究了镀液中Mn2 /(Ni2 Mn2 )比值对镍锰合金胎体成分的影响以及镍锰合金比例对胎体的表面洛氏硬度和耐磨性的影响.结果表明:镀液中Mn2 /(Ni2 Mn2 )摩尔比值最佳为0.063,镀层中锰的含量为0.1%,此时镀层的表面洛氏硬度是45±2HRC,用这种胎体配方研制的金刚石滑履的使用寿命将超过4年.     

电镀金刚石钻头电镀溶液的维护

本文介绍了电镀金刚石钻头生产中各成分的作用及杂质对钻头质量的影响，对电镀液的主要成分的分析化验及维护进行了详述。     

阴极移动对提高电镀金刚石钻头质量的研究

目前,我国电镀方法制造金刚石钻头已经成为一种重要的方法,据了解几乎都采用静置电镀的方法,既不采用搅拌,也不采用连续过滤或阴极移动,致使镀层内针孔密布,金刚石钻头的保径效果很不理想,钻头的耐磨性较差。本论文基于这一现状,进行了阴极移动电镀金刚石钻头的试验研究,试验结果表明,在试验的镀槽条件下,钻头移动距离12cm,移动频率18r／min-22r／min为优化值,电镀出的镀层针孔极少,电镀速度明显提高。     

超声波电镀金刚石钻头工艺研究

为了缩短电镀孕镶金刚石地质钻头的生产周期并改善其性能,进行了超声波作用下电镀金刚石钻头的工艺研究。研究了超声波作用下的影金刚石复合电镀工艺,确定了超声波电镀金刚石钻头的制造工艺流程,并根据确定的工艺试制了Ф75．5／49绳索取心钻头进行野外钻进试验。研究结果表明：对于各种粒度的金刚石,当金刚石在静止条件下被预复合包镶至约1／5粒径处时,可以开始超声波复合镀,此时金刚石将不会被超声波振落;施加超声波后,一天至少可以加4层金刚石,相比于常规电镀工艺,钻头生产周期缩短一半以上。野外钻进试验结果表明,相比于普通电镀钻头,超声波电镀钻头钻进时效提高了33％,钻头寿命提高了54．6％。     

电镀金刚石钻头胎体性能与电镀工艺的关系研究

电镀金刚石钻头的胎体性能对岩石的适应性显著影响钻头的钻进效果。为了确定电镀金刚石钻头胎体材料性能与镀液组成及电镀参数的关系,本文从研究镀液配方和优化工艺参数入手,采用正交试验方法研究了镀液中镍离子浓度、钴离子浓度、镀液pH值和阴极电流密度等四个因素对镀层耐磨性的影响。镀层耐磨性以硬度和孔隙率加权综合表示。采用极差分析法处理了试验结果,得出了影响镀层耐磨性的主次因素为(从主到次)镀液pH值→阴极电流密度→钴离子浓度→镍离子浓度,从而确定了可获得不同耐磨性镀层、适应不同地层的镀液配方和电镀工艺参数。研究为有针对性地制造和选用电镀金刚石钻头提供了较好的依据。     

新型胎体材料制备金刚石工具的研究

提出了一种新型镀层作为电镀金刚石工具的胎体材料。指出，镍钴锰镀层具有比镍钴或镍锰镀层更高的综合机械性能和低得多的钴含量，更适合于制造电镀金刚石工具，将是一种很有发展前途的更新换代镀层。本文着重介绍了采用新镀层制备金刚石工具的具体过程和工艺条件，以及所制出的小尺寸工具对石材进行加工时的良好表现。     

钻进过程中金刚石钻头磨损规律试验研究

为了研究人造金刚石孕镶钻头(以下简称钻头)磨损规律，采用均质人造岩石(瓷砖)进行钻进试验，并在试验过程中采用对钻头唇面进行连续显微照相和将钻头称重的方法，获得以下三点结论：(1)在钻进过程中，钻头唇面上出露出的金刚石量呈周期性变化，每变化一个周期钻头就换一层新的金刚石；(2)钻头的钻速随钻头唇面出露金刚石量而变化，金刚石出露多，钻头钻速高，反之亦然；(3)钻头磨损速度随钻头钻速的变化而变化，钻头钻速高，钻头磨损速度快，反之亦然。     

加工电熔锆刚玉砖用电镀金刚石磨轮的研制和应用

电熔锆刚玉砖是玻璃熔窑最重要的耐火材料,该砖结构致密、热稳定性高、耐磨性好、抗蚀能力强,只有超硬磨料才能对锆刚玉砖表面进行有效磨削。本文通过复合电镀方法研制和生产金刚石磨轮,并给出了复合电镀金刚石磨轮的工艺流程。在研制过程中,对金刚石磨轮的基体和胎体进行了优化设计,分析了金刚石质量、金刚石浓度、金刚石粒度对磨削过程的影响,采用两种品级、四种粒度的金刚石按一定比例混合使用,扩大了磨轮的适用范围,提高了磨轮的自锐性,研制的电镀金刚石磨轮用于磨削锆刚玉砖耐火材料,其平均使用寿命达到168．36m^2,与热压焊接金刚石磨轮比较,平均寿命和磨削效率分别提高16．5％和20％。使用结果表明：电镀金刚石磨轮是最适合磨削加工电熔锆刚玉砖的金刚石工具,加工后的锆刚玉砖具有精确的几何形状和高光洁度的表面,同时,选择合适的金刚石磨轮和合理的磨削参数,对电镀金刚石磨轮的使用寿命和磨削效率以及锆刚玉砖的加工质量有重要影响。     

提高合成金刚石生产效益的新工艺设计与分析

用国产大缸径六面顶压机对(?)33腔体合成金刚石生产工艺进行了优化设计,选用复合导电钢圈((?)33×25×9×2.5mm)、复合调整垫片((?)33×3.5×2rmn),加热时间选定为16mm,保压压力83MPa,经过4个月实验运行,合成8000多棒,六缸顶锤均无裂纹、无更换,单产平均28ct,粒度比、单颗粒抗压强度均达较高指标,有效地降低了成本,获得了可观的经济效益。     

人造金刚石合成块物理除杂提纯方法研究

本文简要分析了国内人造金刚石提纯技术现状，论述了人造金刚石物料的基本力学性质及解离特性，研究探讨了一种符合环保要求、合理利用物理选矿原理对人造金刚石进行除杂提纯的方法。利用几种新设备分阶段选择性破碎细化，通过筛分分级并借助重选和磁分离等方法，分别除去绝大部分石墨、合金碎屑、叶蜡石等杂质，得到的人造金刚石只需进行低浓度酸碱处理。本法明显降低酸碱用量，减少环境污染，降低生产成本；劳动生产率高，效益好。     

金刚石钻头钻进坚硬致密弱研磨性岩层的研究现状与进展

本文回顾了我国自推广金刚石钻进技术以来,金刚石钻头在坚硬致密弱研磨性岩层中钻进研究进展.比较和分析了用于解决该类岩层钻进防“打滑”的各种金刚石钻头研制情况,为今后进一步解决“打滑”问题提出了解决措施和研究方向: