30CrNiMn钢铸坯断裂原因研究

对30CrNiMn特殊钢铸坯发生断裂的原因进行分析,结果表明,造成30CrNiMn钢铸坯断裂的主要原因是铸坯中形成了大量的强韧性较差的上贝氏体组织,由于贝氏体相变过程中易形成缺陷,这些缺陷在受到自身重力和吊运过程中外力的作用时,形成裂纹并扩展,使铸坯发生断裂。     

800 Mpa级含Ti高强钢铸坯断裂的原因

通过高温热塑性试验,借助光学显微镜、透射电镜对某钢厂生产的 800 MPa 级高强钢铸坯开裂原因进行了研究,并提出了改进措施.研究结果表明:铸坯开裂形式为"角部开裂";其主要原因是连铸后铸坯缓冷不充分,造成铸坯角部与其内部温度差异较大,在组织变化和热应力的双重作用下导致裂纹萌生,并进一步扩展为"角部开裂".连铸后采用扣罩缓冷措施可解决铸坯开裂问题.     

28Cr2Mo钢铸坯轧制断裂原因分析

对轧制28Cr2Mo钢过程中出现断坯的裂纹部位进行了夹杂、脱碳层及组织分析,并采用瑞典Thermocalc软件对28Cr2Mo钢热力学性质进行了计算.研究表明28Cr2Mo钢在炉时间不足,加热过程中铸坯上下表面存在温差,导致Cr、C等元素不能充分溶解,使得钢坯在轧制时塑性较差,最终导致了铸坯裂纹出现.     

22SiMn2TiB钢连铸坯横向断裂原因分析

对22SiMn2TiB钢连铸坯横向断裂原因进行分析。结果表明:铸坯柱状晶发达,晶间存在大量中间裂纹,且Ti、Mn元素偏聚于奥氏体晶界,使奥氏体晶界弱化。在矫直力、热应力作用下,中间裂纹沿奥氏体晶界扩展,导致连铸坯发生横向断裂。适当降低二次冷却比水量和中包过热度可获得良好的铸坯质量,有效解决22SiMn2TiB钢铸坯断裂问题。     

IF钢铸坯质量研究

利用SEM扫描、能谱分析及大样电解检测等方法,对梅钢生产的超低碳IF钢铸坯夹杂物进行了研究分析。铸坯显微夹杂物主要组成为Ti N、Al2O3、Ti S等几类,尺寸多在10μm以下,占夹杂物总量的86%。大型夹杂物平均含量为6.653 mg/10 kg,主要尺寸范围在50~180μm,但也有少量尺寸大于355μm的大型夹杂物。能谱结果显示,大颗粒夹杂物包括有保护渣卷入含有Na、K等元素的夹杂物和水口内壁Al2O3沉积物脱落形成的含有Al、O元素的不规则块状夹杂物。     

IF钢铸坯表层显微夹杂分析

针对IF钢铸坯表层显微夹杂的变化,采用氧氮分析仪、金相显微镜、扫描电镜、能谱分析等方法,对钢中表层夹杂物的尺寸、数量、形态、分布和来源进行分析。结果表明,铸坯表层显微夹杂在距内弧表面3~4 mm处存在明显的聚集现象,其含量分别达到9.2个/mm~2、8.8个/mm~2,而其它位置上夹杂物数量为5.1~6.8个/mm~2;宽度方向上夹杂物分布具有随机性;表层显微夹杂以Al_2O_3-TiO_x、Al_2O_3类夹杂为主,尺寸多在20μm以内,两者合计占夹杂物总量的84%。     

连铸坯横向断裂影响因素的分析

 对含Si低碳钢连铸坯发生的横向断裂缺陷进行了金相、扫描电镜检验分析及加热工艺模拟试验;对铸坯从钢水凝固到轧前加热断裂的热历程中所受外力及其与裂纹形成的关系进行了分析。检验分析结果表明：引起铸坯横向断裂的主要原因是浇注时钢水过热度高,凝固组织冷却慢,晶粒发生了严重的粗化,柱状晶间界的强度大大降低,使铸坯在弯曲矫直过程中形成内部裂纹,当再加热时,其热应力使内部裂纹进一步扩展而开裂。所以,控制好铸坯的浇注温度,提高铸坯中心等轴晶率,是防止含硅低碳钢连铸坯横向断裂的有效途径。     

20CrMnTi齿轮钢铸坯质量分析和连铸工艺优化

20ＣｒＭｎＴｉ钢连铸坯存在中间裂、角裂、非金属夹杂物和缩孔等缺陷 ,最高达 4级。尤其角裂出现频率高 ,轧后不能完全焊合。一直制约着该钢种连铸坯正常进入生产流程。为提高 2 0ＣｒＭｎＴｉ钢连铸坯质量 ,实现“连铸 连轧 (半连轧 )一火成材”工艺路线 ,充分发挥“超高功率电弧炉 二次精炼 连铸 连轧 (半连轧 )四位一体装备优势 ,降低生产成本。近年来做了多次试验性工作 ,2 0 0 0年连铸设备改造完毕后又进行了 3个阶段的试验 ,将连铸坯 1 55ｍｍ×1 55ｍｍ、1 80ｍｍ× 1 80ｍｍ连轧成规格为 (ｍｍ)Φ42、Φ50、Φ60、Φ65、Φ70、…     

35CrMoA连铸坯中心疏松原因分析及防范措施

分析总结了苏钢特钢厂35CrMoA连铸坯中心疏松的影响因素，并提出相应的预防措施，取得较好的效果。     

宝钢板坯连铸结晶器使用技术实践

分析发现,结晶器单Ni镀层硬度低,新镀层铜板初次使用容易引起开浇漏钢,使用Co-Ni镀层后,黏结和开浇漏钢得到明显控制;结晶器缓冷有利于改善铸坯纵裂,通过减少铜板水槽深度,提高铜板表面温度,纵裂纹发生率从0.065%降到0.007 9%;不同材质镀层的硬度、耐磨性、热膨胀系数等性能差异较大,采用Co:Ni=1:9的镀层可以提高耐磨性,防止剥落,镀层一次使用寿命可以达到2 500-3 000炉.宝钢通过减少结晶器周边设备故障,提高操作水平,结晶器铜板综合使用寿命由200～300炉提高到400～500炉.     

连铸坯角部纵向开裂的分析

针对 15 0mm× 15 0mm连铸坯的角部纵向开裂 ,从低倍、夹杂、金相组织方面进行分析 ,发现产生角部开裂的主要原因是严重冷却不均 ,从而造成角部应力集中 ,导致连铸坯角部纵向开裂 ,并提出改进措施。     

连铸板坯内裂纹的防止

分析连铸板坯内裂纹的产生原因，着重讨论了中心裂纹和三角区裂纹在不同受力条件下的生产机率，认为鼓肚肚就变是导致连铸板坯内裂纹产生的主要原因。根据这一分析结果在实际生产中进行有针对性的技术改进，应用表明严格控制夹辊开口度、采用轻压下技术以及适当降低二次冷却强度有肋于减少中心裂纹的出现。     

连铸坯内裂纹形成条件的评述

评述了连铸坯内裂纹形成条件的研究方法的结果。得知内裂纹形成的临界应变随应变速率和钢中碳含量增加而减小；随Mn/S的提高而增大。另外，从凝固前沿的确定、显向偏析的影响和实验条件的差异等方面对目前研究中存在的主要问题进行了探讨。     

SS400铝镇静钢连铸板坯角横裂纹成因及对策

针对SS400铝镇静钢连铸板坯的角横裂纹缺陷问题,研究了铸坯的高温力学性能、铸坯在矫直区内的角部温度,同时对铸坯角横裂纹缺陷试样进行了金相分析并对裂纹表面进行了SEM观察.研究分析认为对于SS400铝镇静钢,在800 ℃左右,奥氏体向铁素体转变引起的晶间脆化以及在更高温度开始析出的AlN对晶界的脆化降低了钢的延塑性,使得铸坯在这一温度附近矫直时导致角部出现沿晶开裂.在对连铸机二冷喷嘴水量分布研究的基础上,通过更改二冷喷嘴的位置和排布方式,减弱了对铸坯角部的冷却,从而有效地避免了角横裂纹缺陷的发生.     

连铸板坯内裂纹的检验分析

对连铸板坯内裂纹试样进行了金相及扫描电镜分析，发现裂纹主要发生在粗大的等轴晶区，并伴有大量的疏松和缩孔；沿拉坯方向裂纹是连续的；距板坯窄面的距离由50mm变为110mm时，铸坯的凝固时间不一致，裂纹表面的硫、磷含量逐渐增大．裂纹断口形貌由塑性断口变为凝固收缩断口。     

连铸板坯偏离角纵裂纹成因分析及控制措施

通过对济钢第三炼钢厂1号连铸机连铸工艺环节的分析,并根据实际生产中所采取的相关措施及取得效果,认为板坯角部纵裂纹主要源于结晶器侧面足辊与样板的间隙、结晶器冷却和锥度、钢水成分和过热度、拉速等。对其采取有效措施后,使板坯的偏离角纵裂纹发生率由2.77%降低到0.09%。     

钢坯冷却主要过程的作用及影响钢坯质量的因素分析

介绍了铸坯冷却过程及各环节的主要作用和影响铸坯冷却的原因,详细讨论影响铸坯质量的因素。     

对薄板坯连铸连轧技术的分析

与传统连铸相比,薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化,既具有冷却强度大、生产线短、能耗低等优点,也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点.近年来我国薄板坯连铸连轧技术发展较快,已建成十几条生产线,但对其生产情况褒贬不一.通过对薄板坯连铸产品组织、化合物析出、产品的适应性等方面的优缺点进行分析比较,客观地评价了薄板坯连铸连轧生产技术.