宝钢分公司厚板厂实现不锈钢厚板批量生产

日前,以生产普碳钢为主的宝钢分公司5米宽厚板轧机接连轧制出锃亮的不锈钢厚板,这是宝钢分公司积极配合宝钢股份一体化运作,调整品种结构、提升制造能力的一次有力尝试。截至今年6月,宝钢分公司厚板厂累计轧制不锈钢板1．3万吨,6月份还创下了单月轧制新高,这标志着宝钢分公司已具备了批量生产不锈钢厚板的能力。     

宝钢厚板加热炉燃烧控制数学模型优化和改进

宝钢5m厚板加热炉自动燃烧控制系统是厚板生产的重要环节,模型系统实现炉内板坯按照轧线轧制节奏移动,到达出炉位置时加热到要求的目标温度范围的目的.在分析厚板厂加热炉燃烧控制数学模型结构、原理、接口基础上,从生产实际需要出发,对厚板加热炉燃烧控制数学模型的功能与参数进行了优化和改进.经生产实践验证,改进后的燃烧控制系统可满足生产需要,模型计算温度和实测温度偏差小于10 K.     

120t LF精炼过程钢水吸氮量控制

为了实现低氮钢种的稳定生产,基于氮溶解热力学和动力学理论,在结合某厂生产实践的基础上,分析了LF精炼过程中电弧特性、渣层厚度、埋弧程度、吹氩流量以及原辅料含氮质量分数对钢水增氮的影响。通过采取回收连铸热态铸余钢渣、合理选择加热过程电极档位;精确控制氩气流量、减少钢水裸露;严格控制原辅料中氮质量分数、使用优质增碳剂替代普通增碳剂、优选转炉入炉废钢等措施,钢水增氮质量分数分别从优化前的0.001 44%、0.001 15%、0.001 35%降低至0.000 52%、0.000 49%、0.000 11%,精炼过程钢水总增氮质量分数由优化前0.003 94%降低到0.001 12%,LF终点氮质量分数可控制在0.004 50%以内。     

宝钢厚板轧机开始运转

西马克德马克与客户宝钢股份有限公司一起,在2005年3月1日,提前6周将新安装好的5m厚板轧机试车。这套设备是在西马克德马克的领导下联合提供的。该轧机将生产厚度在5-150mm(在建设的第2阶段达到400mm)、宽度从900-4900mm和长度在3-52m之间的板材。轧机机座总的额定轧制力是108MN。它以弯辊装置和换档装置为特色,包括CVCp lus技术。西马克德马克的供货包括轧机的核心部分与相对应的过程模型。译自《MPT,》2005年第三期P70宝钢厚板轧机开始运转     

宝钢积极开发宽厚板新品

宝钢分公司制造部积极开发新的宽厚板钢种，为拓展市场奠定了坚实基础。截至2005年10月底，已开发出74个宽厚板牌号，基本覆盖了目前市场上的常见钢种。钢板厚度从常规厚度拓展到150mm，最大合同钢板宽度达到4500mm。     

纽约世贸中心用厚板钢剖析及对宝钢建筑用厚板开发的启示

采集了一组来自纽约世贸中心废墟的不同厚度的废钢样块，分析了该大厦建筑用厚板钢的化学成分、机械性能及金相组织，并结合国内高层用厚板钢市场的调研，探讨了宝钢建筑用宽厚板开发中应注意的相关事宜。     

低铁水比下钢水中氮的控制

 湖南华菱涟源钢铁公司在降低铁水比的过程中，为控制氮含量，通过转炉加发热剂进行补热，优化氧枪枪位，减少转炉补吹、过吹、控制终点碳质量分数为0.03%～0.06%，终点温度不低于1 580 ℃；优化转炉出钢过程钢包底吹流量，采用非镇静出钢； LF炉首次送电1档电流起弧时间1min以上，钢包底吹流量小于320L/min、优化LF处理过程中钢包底吹流量，最终控制铁水比在72%以下，控制转炉氩站钢水w(［N］)≤0.0035%，LF增氮量w(［N］)≤0.0020%，中间包钢水w(［N］)≤0.0060%的比例由83.9%提高到99.8%，满足控氮钢种对氮的控制要求。     

低合金钢氮的控制实践

分析了鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂低合金钢生产过程中各工序钢水氮含量的变化情况,分析认为转炉工序和LF炉精炼工序对钢水增氮影响较大。通过采取控制转炉点吹时间在40 s以内、出钢过程采用弱脱氧制度以及LF炉造渣工艺前置等措施后,低合金钢成品氮含量由0.004 01%降至0.003 29%。     

宝钢5m厚板轧机宽展数学模型及其应用

在厚板轧制过程中,把握材料的宽展规律,提高宽展预测精度是保证最终钢板宽度满足要求的关键环节.从影响宽展的因素和常用的宽展公式出发,研究宝钢5m厚板轧机PVPC平面形状控制的宽展数学模型及其建模过程,对该模型的特点及实际应用情况做了客观评价.并利用生产中积累的数据,应用数据统计回归方法,对宽展模型的协调因子xt,y1进行优化,从而提高了模型的预测宽展精度,减小了宽度预测偏差.     

宝钢厚板翘皮缺陷的分析与改善

针对宝钢厚板生产中出现翘皮缺陷的质量问题,进行了现场跟踪与分析,得出厚板翘皮缺陷主要与来料板坯的质量有关。通过调整连铸浇注水口吹氩量、控制板坯清理深宽比、优化板坯清理模式等措施,保证了来料板坯的质量,厚板翘皮缺陷得到有效控制,缺陷发生率由0.63%下降至0.34%。     

厚板连铸大压下扇形段液压系统设计与控制

为了满足厚板连铸大压下扇形段工艺要求,实现大压下扇形段高精度辊缝调节功能,开发出一套同时具有大压下和轻压下功能的液压系统。该液压系统采用三通伺服阀控制液压缸的形式调节扇形段辊缝,背压腔压力采用比例减压阀控制,实现大压下与轻压下功能切换。从节能角度确定了液压动力元件参数,对主要元件进行计算分析,建立辊缝系统的控制模型。利用MATLAB仿真软件对辊缝系统模型进行了动态仿真分析,得出了相关评价指标。最后结合设备结构,通过相关计算及补偿,取得了较好的辊缝精度控制效果。     

宽厚板厂立辊轧机轧制能力研究

立辊轧机是现代宽厚板生产的重要设备。为提升5 m立辊轧机能力,实现钢板减边量的增加,对轧机的轧制力、轧制力矩、减边量关系进行了分析讨论,进而提出了合理的轧制力和轧制力矩增大范围,并对提高轧制力和力矩后的轧机主要承载部件及传动系统进行了安全校核计算。根据计算结果分析,轧机在不进行较大改动的情况下,轧制力增加到8 000 kN,轧制力矩增加28%是较为合理的方案。     

宝钢5 m厚板步进式冷床同步控制技术设计及应用

宝钢5 m厚板对步进式冷床进行了多次改造,以提高冷床步进梁横移装置的同步控制精度,先后采用了基于主从转矩控制的机械同轴控制、基于速度环的电气同步控制以及基于位置环的电气同步控制等控制方式。详细论述了以上同步控制技术在冷床步进过程中的控制机理。根据实际应用效果对比分析,认为基于位置环的电气同步控制技术是满足动态性能和同步控制精度要求的最佳方式。     

宽厚板典型表面缺陷及其控制

分析了包钢宽厚板出现的钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷产生的原因。通过将微合金钢w(N)控制在40×10-6以下,动态调节连铸过程冷却水量以保证铸坯矫直温度保持在塑性区域范围内,合理选取连铸过程中的保护渣,提高铸坯出加热炉温度,减少轧机辊道冷却水对钢板下表面温降影响,减少上下表面温差以减轻由轧制过程中上下表面金属流动性差异造成的折叠程度等措施,钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷得到了有效控制,提高了产线热装热送率及钢板的成材率。     

厚板坯连铸凝固过程数值模拟

将鞍钢股份有限公司一炼钢厚板坯连铸结晶器、二冷水导热的实际情况与铸坯凝固导热过程的理论分析相结合,采用VisualBasic语言对厚板坯连铸凝固过程进行了模拟计算,模拟计算结果与铸坯射钉测厚结果基本一致。数值模拟结果表明,一炼钢新购置的动态配水系统实际运行满足铸坯凝固需要。     

宝钢管线钢炼钢生产技术进步

宝钢自20世纪90年代初开始批量生产管线钢以来,已经生产了API-X42～X80、抗硫化氢X52～X65等钢级管线钢合计超过400万t,并于2006年成功试制了X100和X120厚板管线钢。管线钢板卷已经用于塔里木盆地输油管线、苏丹管线、西气东输管线、中俄管线等国内外输油、输气重点工程。在十多年的生产中,炼钢通过改进装备、集成一贯工艺技术以及现场操作管理技术的进步,在管线钢的纯净度控制、铸坯成分均一化控制以及表面缺陷改善等方面取得明显进步,实物[P]达到50×10^-4％,[S]达到12×10^-4％。     

Q345B中厚板心部裂纹剖析

采用扫描电镜观察,发现中厚板心部裂纹与2种异常组织共存。采用显微维氏硬度计测量,2种异常组织的HV0.05硬度值分别为566.2、391.6,对应于马氏体和贝氏体组织。X射线能谱仪成分分析,发现异常组织中存在锰和铬元素的富集,说明成分偏析导致心部出现异常组织,异常组织造成局部应力,引起开裂。     

高级别管线钢氮质量分数控制的研究与实践

通过对首钢京唐公司300t炼钢转炉→LF精炼→RH精炼→CC连铸各工序氮质量分数控制的研究,探讨影响钢中氮质量分数的因素和控制措施,结合生产实践,提出强化转炉冶炼操作、LF埋弧造渣、保证RH真空度和连铸全保护浇铸等工艺优化措施,尤其是控制LF精炼增氮和发挥RH精炼脱氮功能,改进后LF精炼增氮量小于0.001 0%;RH精炼可将氮质量分数脱至0.0030%,连铸增氮量平均为0.000 14%,首钢京唐管线钢成品氮质量分数平均为0.0031%,达到先进企业的水平。     

热轧中厚板边裂的分析与控制

通过对钢板表面边部裂纹进行宏观观察和微观分析,通过控制Al、S和N的含量,避免高温浇注,需用合适保护渣,控制矫直温度,保持铸机状态良好,改善铸坯的表面质量;减小横轧展宽量,提高板坯加热均匀性,保证轧制压下量,减小轧件边部不均匀变形,保持圆盘剪状态良好,可大大降低中厚板边裂的发生率,可有效的减少边部裂纹的发生。