半石墨质炭块在电解槽上的应用

半石墨质阴极炭块在电解槽上的应用，对降低炉底压降，降低电耗，提高电流效率都有显著作用，本文就半石墨质炭块的砌筑工艺和开展工业性试验进行了论述，并介绍所取得的经济技术效果。     

高石墨质阴极生产新技术研究

介绍了高石墨质阴极炭块的生产新工艺,详细研究了石墨加入量对产品各项理化指标的影响,对工业试验块性能指标进行了分析测试,结果表明用该工艺所生产的高石墨质阴极炭块完全满足大型铝电解槽的使用要求。     

半石墨质阴极炭块应用的技术条件及效果

以半石墨质阴极炭块应用试验为例，论述半石墨质阴极炭块的优点、应用技术条件及效果     

阴极炭块在铝电解过程中的石墨化研究

对不同槽龄废阴极的电阻率、真密度和拉曼光谱进行研究分析,发现部分废阴极的电阻率可低至18μΩ·m左右,有的废阴极真密度可达2. 20g/cm3以上,废阴极拉曼光谱中的G峰和D峰强度比随槽龄延长而增大。研究表明,在铝电解过程中,阴极炭块发生了明显的石墨化现象。     

陶瓷型耐火材料粒度配比的研究

本文提出了水解液临界加入量的新概念,并从这一概念出发,系统研究了白刚玉耐火材料粒度配比对临界加入量的影响,进而对陶瓷型抗拉强度、裂纹倾向、尺寸精度和表面光洁度的影响。所研制配比,每100g粉料只需加入27ml水解液,比目前国内水解液加入量降低30%以上;同时,陶瓷型尺寸精度、表面光洁度、抗拉强度、抗裂纹倾向等性能均明显提高。     

石墨化和50%石墨质阴极炭块在500 kA预焙铝电解槽生产实践中的应用对比

本文对40台石墨化阴极炭块电解槽和40台50%石墨质阴极炭块电解槽在保持工艺技术条件一致的情况下包括日氟盐次数、日氟盐量、日下料量等一系列运行参数、三钢温度以及槽膛内型进行了生产数据收集。通过对以上数据进行经济技术指标对比分析,结果认为和50%石墨质阴极炭块电解槽相比,石墨化阴极炭块电解槽生产运行稳定、电流效率高、电耗低、寿命长以及应用性价比更高。     

人造金刚石烧结体的磨粒粒度配比研究

金刚石烧结体具有许多优异的物理机械性能。由于金刚石的硬度与弹性模量较高，在烧结时很难发生塑性变形，本文通过理想化模型，得到最佳粒度配比。对按照此配方制做的烧结体进行了磨耗比检测，结果表明磨耗比提高了37.08%。     

人造金刚石烧结体的磨料粒度配比研究

金刚石烧结体具有许多优异的物理机械性能。由于金刚石的硬度与弹性模量极高,在烧结时很难发生塑性变形。本文通过理想化模型,得到最佳粒度配比。对按照此配方制做的烧结体进行了磨耗比检测,结果表明磨耗比提高了37.08％。     

铝电解槽用石墨化阴极炭块热物性测试的研究

对热物性测试方法——Angstroms法的测试原理进行深入分析和研究，针对实验模型和石墨化阴极炭块材料性能的特点，利用精密的电子仪器及先进的数据采集设备，设计开发了一套铝电解槽用阴极炭块热物性测定装置。实验采用的纵向周期热流法可以直接测定材料的导温系数，在已知密度和比热参数的情况下可以计算出导热系数。在20～300℃的范围内，测定装置操作方便、可行，数据可靠，测试精度较高。     

Si质消失模铸钢涂料耐火骨料烧结机理的研究

在单一的石英粉耐火骨料中加入4％的除尘灰作为烧结助剂,在1 400℃、1 500℃下分别进行保温烧结,使用BST401抗折弯仪测试烧结试样的抗弯强度,与单一的石英粉骨料进行对比,研究耐火骨料的烧结机理.研究表明,除尘灰的加入促进了石英粉的液相烧结,而对固相烧结基本没有影响;在烧结过程中,液相烧结对整个烧结过程的贡献远大于固相烧结.并对烧结试样进行扫描电镜(SEM)分析,耐火骨料在1 500℃时产生了适量的液相,试样烧结良好,符合消失模铸钢涂料耐火骨料的要求.     

高体积分数铝石墨复合材料的制备研究

研究了鳞片石墨粉制备高体积分数铝石墨复合材料的工艺。利用石蜡作为石墨预制块粘结剂,研究预制块中石墨层面取向,通过压力渗透法沿着石墨层面方向渗入铝液,制备出热物理性能较好的铝石墨复合材料。通过仪器测试得到体积分数为65%铝石墨复合材料的热导率和热膨胀系数分别为511.558W/(m·K)(20℃)和12.973×10-6K-1(50~150℃)。     

高铝高硅铝土矿分步强化脱硅提质研究

以云南高铝高硅一水硬铝石型铝土矿(Al2O366.85%,SiO_212.75%脉石矿物主要为高岭石和白云母)研究对象,针对性地提出重选脱硅富集粗粒,浮选降硅回收细粒的分步强化回收方案,通过采用粗磨重选-中矿再磨-细粒浮选的闭路流程,最终获得铝土矿总精矿产率76.66%,Al_2O_3品位71.19%,含SiO_28.78%,铝硅比8.11,Al_2O_3回收率81.64%的良好指标。本研究对大量高铝高硅铝土矿资源的经济高效选矿开发具有参考价值。     

PREP法制备高Nb-TiAl粉末工艺研究及粒度预测

本文系统研究了等离子旋转电极工艺参数对制备高Nb-TiAl粉末粒度及分布的影响,决定制备粉末粒度大小的主要工艺为电极棒料转速和棒料直径。提高电极棒料转速和直径,都有利于提高高Nb-TiAl金粉末中细粉（小于75μm）的收率,并使粉末的粒度分布由单峰分布转变为双峰分布。通过分析制备高Nb-TiAl粉末颗粒的形成条件,结合材料及制粉工艺参数,并对比实际粉末颗粒平均粒径,修正计算公式,获得等离子旋转电极工艺制备高Nb-TiAl粉末平均粒径的经验公式。     

玻璃模具用高镍D型石墨奥氏体铸铁性能的研究

通过加入20％的镍，0.2％的钛和用FeSi75孕育处理，获得稳定的D型石墨奥氏体铸铁。对其在850℃抗氧化性能和室温耐磨性能进行试验研究表明，与现有的D型石墨铁素体铸铁玻璃模具材质相比，抗氧化性能提高150％，耐磨性能提高50％。因此，高镍D型石墨奥氏体铸铁是制作玻璃模具的优良材质。     

高铝粉煤灰生料配比对熟料烧成温度及溶出性能的影响研究

本文以高铝粉煤灰预脱硅后脱硅灰为原料,研究了不同钙比(1.90、2.10)、铁铝比(0.032、0.050)对熟料烧成温度范围及溶出性能的影响;试验结果表明:铝硅比1.6、铁铝比0.032、碱比0.93、0.95、1.00的条件下高钙熟料相对于低钙熟料氧化铝溶出率提高1.6%~2.3%,氧化钠溶出率提高0.98%~1.4%;铝硅比1.6、铁铝比0.050、碱比0.93、0.95、1.00的条件下高钙熟料相对于低钙熟料氧化铝溶出率提高1.5%~2.25%,氧化钠溶出率提高0.22%~1.75%;高钙熟料相对于低钙熟料可扩宽熟料烧结温度范围10℃,生料铁铝比由0.032提高至0.050可降低熟料烧成温度20℃,可扩宽熟料烧成温度范围10℃。