间苯二酚—苯酚—甲醛树脂的研制与在胶合木梁上的应用

本文介绍了室温固化的间苯二酚-苯酚-甲醛树脂胶粘剂的制备及性能,以及用它粘合成的大断面胶合木梁的情况。通过加速老化试验表明间苯二酚-苯酚-甲醛树脂胶粘剂的耐候性比酸固化酚醛树脂胶好。间苯二醛-苯酚-甲醛树脂胶粘剂的研制成功,为胶合木结构和承重指接材提供了一种性能优异的木工用胶粘剂。     

间苯二酚改性酚醛树脂胶黏剂的研究

采用间苯二酚改性酚醛树脂胶黏剂,结果表明,P/R摩尔比对间苯二酚-苯酚-甲醛树脂胶合木的剪切强度影响不大,剥离率与P/R摩尔比呈线性关系.间苯二酚-苯酚-甲醛树脂胶合木的剪切强度≥6MPa,剥离率＜10％.     

PMUF树脂胶黏剂的制备与性能

以尿素和三聚氰胺作为酚醛树脂改性单体制备苯酚-三聚氰胺-尿素-甲醛(PMUF)树脂胶黏剂,研究甲醛、苯酚、尿素、三聚氰胺及氢氧化钠用量对PMUF树脂胶黏剂性能的影响,并采用DSC和13C-NMR对其进行表征.结果表明:PMUF树脂游离甲醛含量低,能满足耐水、耐候性能要求较高的人造板产品的生产.当甲醛、苯酚、尿素、三聚氰胺、NaOH的摩尔比为3.1∶1∶0.7∶0.3∶0.5时胶黏剂性能最佳,其最佳固化温度为135.5℃.     

水溶性低分子量酚醛树脂的合成

利用凝胶渗透色谱仪对16种不同合成条件的水[溶性低分子量酚醛树脂样品进行检测，分别求得数均分子量mn，重均分子量mw和树脂质量指标。结果表明，苯酚：甲醛：NaOH的摩尔比为1：2．1：0．1，反应时间超过180min后，PF 预聚物的分散指数小，分子量均匀，GPC谱图显示，谱峰比较稳定，分子量分布在200－400之间的占98．3％，树脂质量指标检测表明，固体含量为49．8％，游离苯酚含量为0．18％，游离甲醛含量为0．14％，可被溴化物含量为15．5％；树脂粘度为8．8m|Pa.s；树脂的PH值为9．23，水混合倍数为L＞7．5。     

苯酚—尿素—甲醛共聚聚树脂研制Ⅰ.合成与分析

以苯酚、尿素和甲醛为起点合成了一种苯酚－尿素－甲醛共缩聚,并对树脂性能和结构进行了全面分析评估。结果表明所合成的共缩聚树脂贮存稳定,固化程度快;差热分析和热重分析表明苯酚－尿素－甲醛共缩聚树脂的热行为与酚醛树脂十分相似而与脲醛树脂显著不同;＾１３ＣＮＭＲ结构分析中同测到源于共缩聚结构单元ｏ－Ｐｈ－ＣＨ２－ＮＨＣＯ－（δ＝４１．５）和ｐ－Ｐｈ－ＣＨ２－ＮＨＣＯ－（δ＝４４．８）的吸收;使用ＰＵＦ共缩聚树脂压制的竹木复合中密度纤维板和竹大片刨花板,其板材的物理力学性能明显高于脲醛树脂而与常规酚醛树脂相近。     

SL—N型甲醛捕捉剂在刨花板生产中的应用

SL－N甲醛捕捉剂具有多用途，高效能的特点，当U／F摩尔比为1：1．4时，仅需加入1．0％－1．5％的捕捉剂即可使胶粘剂中的游离甲醛减少80％，板材甲醛释放量达到25mg/100g，还能适当改善胶与板材的物理性能。     

木材工业用胶粘剂的现状及发展趋势(续)

３．３苯酚－甲醛（ＰＦ）树脂 ＰＦ树脂有着良好的耐候性，但存在着成本较高、热压温度高、时间长和对单板含水率要求高等缺点［１２］。在ＰＦ树脂中引入价廉的尿素是降低ＰＦ树脂价格的主要途径。一般来讲，向ＰＦ树脂中引入１０％左右的尿素不会影响树脂的胶合性能和耐老化性，相反可以降低树脂的游离酚和游离甲醛。另外将ＰＦ树脂与ＵＦ树脂共混可以克服ＰＦ的树脂易透胶的缺点。苯酚－尿素－甲醛（ＰＵＦ）树脂的反应机理和结构的研究近年取得了一些进展，在弱碱性条件下，（ｐＨ９．０）反应所得ＰＵＦ树脂中不存在苯酚－亚甲基．尿…     

浅议胶合木与胶粘剂

概括地介绍了生产胶合木的多种胶粘剂,以较多篇幅说及苯酚－间苯二酚－甲醛树脂和水性高分子－异氰酸酯胶粘剂,还顺便提到胶合木的特点和发展。     

思茅松的苯酚液化及树脂化研究

研究了硫酸催化条件下,将恩茅松在苯酚中液化用于制备酚醛树脂的技术工艺,分析了各工艺参数对思茅松液化效率的影响,测定了由液化产物制备的液化木基酚醛树脂的物理化学性质和胶合强度。结论如下：1）．液比、反应温度、时间和木粉目数是影响液化反应效率的重要因素,液化产物的残渣率均随上述工艺参数值的升高而降低。2）．残渣含量对树脂物化性质和胶合强度均有影响,残渣含量降低,树脂粘度减小,聚合时间缩短,游离酚含量降低,胶合强度升高。3）．甲醛／苯酚摩尔比对树脂的物化性质和胶合强度也有影响,甲醛／苯酚摩尔比增加,树脂粘度增加,聚合时间减少,游离酚含量减低,胶合强度升高。     

用松节油或重松节油制备高软化点萜烯酚醛树脂

采用下列苯酚对甲醛的分子比,松节油进行烷基化为１：０．８０－０．８８,重松节油进行烷基化为１：０．７５－０．８２时,能获得较高聚合度的母体酚醛树脂。该树脂烷基化之后于－０．０９５ＭＰａ表压下加热至≤３００℃脱除低分子物,可得软化点最高为１６０℃左右的萜烯酚醛树脂。其软化点比母体酚醛树脂增高的原因主要是烷基化使树脂分子量增高的结果。     

竹材液化及竹材液化树脂胶性能研究

研究竹材在苯酚液中酚竹比、催化剂、液化温度等因素对液化的影响，当用HCl或BF3作催化剂、添加量5％、酚竹质量比2—1：1时，115℃下达到竹材完全液化。液化竹材(BL)与甲醛反应，当液化物中苯酚与甲醛摩尔比1：1．6—2．0条件下，制得室外级液化竹材酚醛树脂胶(BLF)。通过TG—DSC分析固化行为表明，BLF比酚醛树脂胶(PF)有更低的固化温度；BLF与PF出现基本一致的IR特征峰。     

酚醛树脂密实化杨木的机械加工性能研究

以水溶性低分子量酚醛树脂处理人工林杨木板材,参考ASTM标准,并结合国内实木地板的生产工艺,对处理前后板材的横截、刨切、榫槽加工和砂光性能进行评价.结果表明:经过处理后,杨木板材的各项加工性能均得到明显改善,加工缺陷明显减少,表面光洁度和平整度明显好于未处理材,适合用于制造实木地板.     

新型酚醛树脂改性大豆蛋白基胶黏剂的研究

以脱脂大豆粉为原料制备大豆蛋白基胶黏剂(豆胶,S),以普通甲醛制备的酚醛树脂(PF_1)和高浓度甲醛制备的酚醛树脂(PF_2)为交联剂,使用前将两者直接混合得酚醛树脂改性豆胶(PF_1/S、PF_2/S)。利用差示扫描量热(DSC)、红外光谱(FT-IR)、动态热机械性能(DMA)和核磁共振碳谱(~(13) C NMR)分析对产品性能进行了测试与表征。结果表明:等物质的量之比条件下,高浓度甲醛较之普通甲醛制备的酚醛树脂改性豆胶胶合板干、湿剪切强度分别提高4.3%和11.6%,并且强度稳定性好;动态DSC分析表明,PF_2可以降低豆胶体系的固化温度和活化能,与豆胶的交联反应较容易;~(13) C NMR分析表明,PF_2体系羟甲基达88.73%,明显高于PF_1的80.91%;FT-IR分析证实酚醛树脂与豆胶中的氨基发生反应,并且PF_2反应效率更高;DMA分析表明,PF_2/S能够改善胶合产品的力学性能和热稳定性,降低豆胶的固化反应起始温度,提高固化反应速率。     

液化木基热塑性酚醛树脂的固化反应动力学

利用差示扫描量热法(DSC)研究了液化木基热塑性树脂(PWF)的固化特征及其动力学,用热重法(TG)和傅立叶红外光谱技术(FT-IR)研究了固化后PWF的热降解性能和结构特征,并对比研究了传统热塑性酚醛树脂(PF)的固化反应,旨在为确定新型PWF的固化工艺提供依据.结果表明,六次甲基四胺(HMTA)用量对固化反应的表观活化能影响较大,HMTA与树脂质量比为100:10时,表观活化能较低,为107.76kJ/mol,低于相同条件下PF的表观活化能(141.35kJ/mol);HMTA用量对固化反应级数几乎没有影响,反应级数恒定在0.95,与PF的固化反应级数相同.最大固化速率温度和升温速率(Tp-β)外推法求得PWF固化工艺温度在135～137℃.PWF和PF的热重曲线变化趋势在30 ～ 291℃完全相同,两者在200℃以前几乎不发生失重现象,当温度超过200℃后,两者皆有轻微的失重,PWF和PF的热降解温度分别为291和296℃.IR结果证明固化后PWF和PF的结构相似.     

铜基防腐剂对竹材定向刨花板性能的影响

选用季铵铜(ACQ)、铜唑(CuAz)及环烷酸铜(CuN)3种铜基防腐剂,考察防腐剂添加对竹材定向刨花板物理力学性能的影响。研究表明,3种防腐剂处理材的物理力学性能,均满足LY/T 1580-2000《定向刨花板》中OSB/3规定;其中,CuAz及CuN各载药量处理材的性能均超过OSB/4的要求,并且综合力学性能优于ACQ处理材。添加2.21 kg/m3的CuAz制作的板材性能略低于对照试板外,其余防腐剂或载药量对板材性能无不利影响。     

桐油酸酐酰亚胺酚醛树脂耐热性研究

以桐油、马来酸酐、双马来酰亚胺及酚醛树脂为基本原料,合成了具有较好耐热性的桐油酸酐酰亚胺酚醛树脂.重点讨论了不同原料,如桐油、马来酸酐、双马来酰亚胺及酚醛树脂的用量、固化反应温度及固化反应时间等因素对树脂耐热性的影响.当桐油、双马来酰亚胺、马来酸酐和酚醛树脂的质量比为1:0.2:0.15:0.25,170℃烘烤4h固化时,所得树脂具有较好的耐热性,温度指数(T20000)可达165.8 ℃.     

低分子量的酚醛树脂胶在慈竹层压板中的应用

将一种低分子量的酚醛树脂胶应用于慈竹层压板生产中。通过生产试验，解决了慈竹竹材层压板中占３０％～４０％的竹膜篾片的胶合问题，产品在中国第二汽车制造厂使用近４年，完全达到车箱板的要求。     

A new procedure for treating wood

Abstract

A new procedure has been developed to treat wood with aqueous solutions, microemulsions or other fluids using a roller-press. Green lumber is used which eliminates the need for predrying before treatment. Compressing the green wood to 50–60% of its thickness in a roller-press submerged in a phenol formaldehyde solution resulted in weight gains of 40% resin with an antishrink efficiency of 80%. Specimen length, thickness, compression rate and feed speed were studied, and Japanese cedar, spruce and Douglas fir were successfully treated at different initial wood moisture contents.