细纱工序中减少毛羽的措施

探讨细纱工序影响毛羽的因素及采取的措施。分析了纺纱毛羽的危害,从纺纱工艺、纺纱器材、机械状态等方面采取了一系列减少毛羽的措施。指出:毛羽直接影响纱线的光泽、外观和织物的风格,应进一步优化细纱纺纱工艺、纺纱器材等,加强对细纱机设备状态的维护,合理控制好车间的温湿度。认为:细纱工序采取精细化管理技术措施,有利于降低纱线的毛羽,减少毛羽对后工序的影响。     

降低纱线毛羽的实践

为了降低纱线毛羽,提高筒纱质量,结合粘胶集聚纺11.7tex纱的生产实践,对影响纱线毛羽指数的几大因素,如器材专件、车间温湿度、络筒工序等进行了综合分析,并验证车间温湿度、钢丝圈钢领使用时间、络筒速度等对纱线毛羽指标的影响,提出相应的措施进行改进。指出:粘胶集聚纺11.7tex纱筒纱1mm毛羽偏高的主要因素是纺纱湿度和络筒湿度;要减少纱线毛羽,应合理设置工艺,配好器材专件,做好车间温湿度控制并加强管理及跟踪检测。     

纱线毛羽的成因分析及其控制措施

纱线毛羽直接影响产品质量。分析了各工序工艺条件、设备和器材状态、车间温湿度控制以及操作管理对毛羽形成的影响，提出了控制纱线毛羽的对策措施，认为减少毛羽是原料、工艺、设备、环境和管理水平改善的综合反映。     

前纺工序对成纱毛羽的影响因素分析

探讨前纺工序对纱线毛羽的影响因素.分析了配棉、梳棉、并条、粗纱工序对纱线毛羽的影响.在配棉方面宜采用主体长度长、马克隆值偏低、短绒率低的原棉;清梳联工序宜采用适当的打手速度以减少纤维损伤;并条工序宜采用适当的牵伸工艺,并保证棉条光洁,使成形良好;粗纱工序应适当提高粗纱捻系数,合理设定纺纱速度,稳定纺纱张力;应保证各工序车间温湿度,加强操作管理.通过实施以上措施,纱线毛羽有显著改善.     

环锭细纱机附加集合区的效果分析

分析环锭细纱机附加集合区的效果.借鉴粗纱机D型牵伸工艺,在环锭细纱机上附加了集合区,对23.8 tex和34.8 tex两种纱线进行了实际纺纱对比试验,并对环锭细纱机毛羽形成的机理进行了分析.结果表明:细纱机附加集合区能起到减少纱线毛羽的作用,选择适当出口口径的集合器,可降低3mm以上有害毛羽30%～50%.     

棉纺络筒工序的纱线毛羽控制

本文介绍了络筒工艺参数对纱线毛羽的影响，从络筒工艺参数，温湿度控制，操作管理及设备管理几方面探讨了减少纱线毛羽的技术措施。     

纺织智能变频器在细纱机上的应用

为了降低细纱断头,减少纱线毛羽,根据变频技术在细纱机上的应用原理,重点对纺织智能变频器在细纱机上的应用作了介绍,并对普通细纱机与变频细纱机的纺纱断头率及毛羽进行了对比分析.结果表明:应用纺织智能变频器可以降低细纱断头,提高单产,改善成纱质量.     

纺纱中毛羽产生的原因与预防的措施

通过对纺纱过程的对比分析,认为细纱机的加捻卷绕部位、自动络筒机、高速并线机是造成纱线毛羽增加的3个主要工序.因此要减少纱线毛羽,提高纱线的光洁度,必须注重这3道工序在生产中的控制和对器材的选择、校正及正确使用.     

纯棉精梳纱毛羽的产生原因与控制措施

为减少精梳纱毛羽,分析和论述了纱线毛羽产生的机理、精梳纱毛羽产生的原因和控制措施.指出:普通环锭纺通过采取技术和管理措施把成纱毛羽降到最低限度仍是一项十分重要的工作.控制和降低成纱毛羽是原料、工艺、设备以及管理工作效果的综合体现,选配好原料,前纺控制短绒增长,防止棉条毛烂,是减少毛羽工作的基础,细纱和络筒是控制毛羽的重点.通过合理配置工艺参数,正确选用纺纱专件,采用新型纺专器材,保持良好的机械状态,加强运转操作管理,严格控制车间温湿度等一系列措施,可以迭到减少精梳纱毛羽的目的.     

环锭纺纱线毛羽的成因与控制

为了减少环锭纺纱线毛羽,分析了成纱毛羽的形态、形成机理、特性及影响毛羽的各种因素,总结出影响纱线毛羽的12条规律;从原料、工艺、设备、操作、温湿度控制等方面提出控制毛羽的主要方法与措施。指出纱线毛羽与成纱方式密切相关,毛羽是成纱方式的衍生物;须条宽度是控制加捻毛羽的关键,刮擦是过程毛羽产生的主要因素,与纱线通道、张力大小密切相关;细纱工序既是加捻毛羽的产生点,又是过程毛羽的严重增加点,是控制毛羽的关键工序;络筒工序亦是解决毛羽问题的重要关注点。     

苎麻纱线毛羽成因分析及改善措施

从纺纱器材和纺纱工艺出发,探讨影响纯苎麻纱线毛羽的因素。分析对比不同的钢领型号和表面状态、细纱锭子速度、导纱钩直径、细纱加捻程度、槽筒速度、络纱张力等条件下纺制的16.7 tex纯苎麻细纱,在标准状态(温度20℃,湿度65%)下采用长岭YG172A型毛羽仪测试纱线毛羽情况,了解不同纺纱条件对纱线毛羽的影响,制定改善措施,减少纱线毛羽,提高纱线质量。实验表明:细纱、络筒速度是影响纱线毛羽的关键因素;4 mm以下的纱线毛羽占80%～90%,毛羽主要在细纱工序产生,络筒工序增加较快。因此,优选合理的纺纱器材和纺纱工艺,采用新的纺纱技术和纱线后处理技术是减少纱线毛羽的重要措施。     

细纱工序毛羽的有效控制

为了减少成纱毛羽,针对细纱工序的工艺、器材及温湿度对细纱毛羽的影响情况进行了跟踪试验.结果表明:细纱捻系数适当增加,成纱毛羽减少;细纱毛羽随着细纱总牵伸倍数的增大呈上升趋势;前胶辊前移2 mm～3 mm对减少毛羽有一定作用;细纱牵伸工艺按照改善条干均匀度的思路进行配置,有利于减少毛羽;钢领、钢丝圈的选配和使用时间对毛羽影响较大;车间相对湿度较高有利于减少细纱毛羽.指出减少细纱毛羽要注意细纱工艺的配置、专件器材的管理以及加强各项基础性管理工作.     

略谈集聚纺纱毛羽的控制

为减少纱线毛羽,介绍成纱毛羽的概念与危害,以及负压式集聚纺纱原理,通过对比采用不同后区牵伸倍数、集聚纺纱负压、温湿度、网格圈、导纱钩、钢丝圈及三同轴度纺不同品种集聚纺纱线的毛羽数量,分析纺纱工艺及纺纱器材对纱线毛羽的影响,阐述设备的日常保养维护、工艺调整和运转管理要点。指出:集聚纺纱装置的应用能显著减少3 mm及以上有害毛羽,但实际生产中应考虑原料性能、纱线质量、工艺参数、纺纱器材状态等影响因素,做好温湿度控制及设备日常使用和维护,才能达到改善成纱品质的目的。     

竹浆纤维/棉混纺特粗号纱开发

在环锭纺设备上开发竹浆纤维与棉混纺特粗支纱系列产品,介绍了竹浆纤维的性能及纺纱工艺特点,特粗支纱在各工序的定量,罗拉握持距大小、前后区牵伸分配,细纱机型的选择、设备维护保养方法。认为纺竹浆纤维要控制好车间温湿度,以增强其可纺性能,特粗号纱加大罗拉握持距,选择钢材质齿轮的细纱机可以纺制出高质量的环锭纺特粗支纱。     

控制精梳纱毛羽的几项有效措施

为了提高产品质量,有效控制精梳纱的毛羽,满足使用要求,通过合理选配原料,减少清梳工序纤维损伤、加强短绒排除;精、并、粗工序提高纤维伸直度、平行度与分离度,采用带自调匀整的并条机;细纱工序合理配置牵伸工艺,优选钢领、钢丝圈,加强温湿度管理,使成纱质量得到明显提高.     

精梳棉／Modal／珍珠纤维混纺紧密赛络纱的开发

为顺利纺制14．7tex精梳棉／Modal／珍珠纤维（50／30／20）混纺紧密赛络纱,并条采用三道并合,以确保混和均匀;粗纱采用轻定量,偏大捻系数;细纱采用紧密赛络纺纱工艺,配置合适的钢领、钢丝圈,并控制车间温湿度,以保证生产稳定。通过粗纱、细纱等工序的合理配置,有效减少了纱线毛羽,提高了纱线强度,最终成纱质量优良。     

狐狸绒丝光毛Tencel棉混纺紧密纱的生产实践

为顺利纺制狐狸绒/丝光毛/TenceL/棉40/20/20/20 18 tex紧密纱,提高纱线制成率,降低成本,增加产品附加值,针对原料特点和成纱质量要求对设备和纺纱工艺进行了优化配置,并采用紧密纺纱工艺.强调和毛是纺纱成功的基础,需对原料进行必要的预处理,并控制好车间温湿度,通过梳棉、细纱等重点工序的合理配置,有效减少了纱线毛羽及起毛起球现象,最终成纱质量优良.     

环锭纺和走锭纺山羊绒纱线性能比较

用山羊绒加工的纯山羊绒制品具有穿着舒适、保暖性强、绒面丰满、手感柔软滑糯、光泽柔和的独特风格,深受消费者的喜爱。粗纺系统是目前应用最广泛的羊绒纺纱方法,粗纺细纱机有环锭和走锭两种,根据两种设备的可纺性能,采用同一条纺纱工艺路线,选取相同原绒作为纺纱原料,纺制76.9tex的纯山羊绒环锭纱和走锭纱,分别测试两种纱线的捻度、线密度、强力、条干均匀度和毛羽,比较这两种不同纺纱方法的山羊绒纱线性能的关系。结果表明,走锭纺纱是生产羊绒纱线的最佳纺纱方法。     

细纱工序对纱线毛羽的影响及其控制

分析了细纱工序毛羽主要成困，着重分析了专件对毛羽的影响，介绍了对集合器、气圈环、导纱钩、钢领、钢丝圈、胶辊、胶圈和锭了等部件采取的技术措施，通过采取措施减少了毛羽产生。     

减少纱线毛羽的工艺技术要点

为了减少纱线毛羽,提高成纱质量,就原料性能、锭速、钳口隔距、捻度等纺纱工艺及胶辊、下销等纺纱器材对毛羽的影响情况进行了纺纱试验.结果表明:原棉短绒率低、纤维细度细、马克隆值小,毛羽H值降低;适当降低细纱锭速、增大粗纱和细纱捻度、减小浮游区和钳口隔距,选用低硬度胶辊、新型下销及集合器,有利于毛羽的减少.指出要加强车间温湿度的管理,消除设备单锭运转异常,加强操作,做好全面质量管理,避免突发性异常毛羽的产生.