稀土硅铁合金对提高铁基烧结材料材质性能的研究

本文介绍加入稀土硅铁合金对铁基烧结材料性能的影响和稀土中间合金作为合金添加剂引入到铁基粉末冶金材料中的可能性;研究了合金加入量及相应的工艺参数。试验结果表明,加入一号稀土硅铁合金2～3%,在烧结温度1150～1200℃,保温时间1.5～2小时,压坯初始密度大于6.5克/厘米~3的条件下,制得的烧结材料综合机械性能达到下述指标:抗拉强度σ_b>50公斤力/毫米~2,硬度 HRB>80,冲击韧性ak=1.8～2.3公斤力·米/厘米~2。制品尺寸收缩稳定,组织主要呈珠光体,晶粒细小均匀,孔隙呈球状。     

稀土硅铁合金熔炼方法对球化剂球化能力的影响

用不同熔炼方法熔炼的稀土硅铁合金熔制的球化剂对铸铁中石墨的球化能力的影响是不同的。试验结果表明,用一步法或二步法熔炼的稀土硅铁合金熔制的球化剂都能成功制取球墨铸铁,但在本试验条件下,用一步法熔炼的稀土硅铁合金熔制的球化剂对铸铁的球化能力明显优于用二步法熔炼的稀土硅铁合金熔制的球化剂。     

富镧蠕化剂对铸铁中的石墨形态和组织的影响

为了合理利用稀土资源中随着钕、铈的大量提取和应用后所得的副产品富镧混合稀土金属,本文直接在直流矿热炉中用碳热还原法制备富镧基稀土硅铁合金,并利用所制备的富镧稀土硅铁合金作为蠕化剂来制取蠕墨铸铁.主要研究了富镧稀土硅铁合金的加入量对铸铁中石墨形态和组织的影响.结果证明,用富镧基稀土蠕化剂,通过控制适当的工艺条件,能够得到蠕墨铸铁和球墨铸铁.     

10 000#石墨加入量对镁质浇注料性能的影响

为了研究10 000#石墨加入量对镁质浇注料性能的影响,以97镁砂和艾肯951u硅灰为主要原料,98金属硅为防氧化剂制备了镁质浇注料。研究了10 000#石墨加入量为0%、1%、2%、3%、4%对镁质浇注料性能的影响。结果表明:随着10 000#石墨加入量的增加,试样经110℃×24 h、1 000℃×3 h、1 500℃×3 h处理后,体密逐渐减小,气孔率逐渐增大,抗折强度和耐压强度逐渐减小;线变化率和1 450℃×1 h高温抗折强度先增大后减小。当10 000#石墨加入量为1.0%时,即可获得较好的综合指标。     

稀土硅铁合金对硼铸铁性能的影响

本文研究了稀土硅铁合金不同加入量对硼铸铁机械性能和耐蚀性的影响。结果表明，当加入量为０．４％时，σｂ＝２８４ＭＰａ，ＨＢ＝２２０，耐（酸）腐蚀性能最好。而且随温度升高，稀土硼铸铁耐（酸）腐蚀速度增大，随介质中ｐＨ值减小，耐（酸）腐蚀速度也增大。     

稀土钒钛球铁试验研究

本文试验研究了用一号稀土硅铁合金处理钒钛生铁获得的球墨铸铁的组织性能特点，大断面铸件组织性能的均一性，石墨漂浮倾向以及薄小件的常见皮下气孔倾向。结果表明，该材质具有良好的综合机械性能与铸造性能，在要求耐磨、承载大负荷、断面较大零部件的使用中将独具特点。     

含砷锡铅钛球铁原铁水含硫量对稀土合适加入量的影响

研究了球墨铸铁原铁水中共存的砷、锡、铅、钛等微量元素含量相同时硫含量对稀土合适加入量的影响,以及孕育剂和孕育方式对石墨球化和力学性能的影响。结果表明,原铁水硫含量不同的球墨铸铁,最佳的稀土加入量均为0.005%左右,但原铁水硫含量增加,稀土合适加入量的范围减小;硫加剧微量元素对力学性能的有害影响,稀土不能完全中和与消除硫对力学性能的危害作用;强化孕育是削弱微量元素有害作用、提高力学性能的有效措施。     

CaO-NaCl体系焙烧混合稀土精矿的研究

采用TG-DTA热分析技术研究CaO-NaCl体系焙烧混合稀土精矿的分解过程。结果表明:添加CaO-NaCl后,混合稀土精矿的分解过程分为两个阶段,第一阶段在405℃～498℃区间主要是氟碳铈矿的分解,第二阶段在670℃～730℃区间主要是CaO和矿物中的CaCO3分解独居石和稀土氟氧化物。并选择了焙烧温度、CaO加入量、NaCl加入量为影响因素,用二次正交回归实验设计方法研究了混合稀土精矿分解率随三因素而变化的规律,得出了相应的回归方程。通过分析讨论,得到了CaO-NaCl体系焙烧混合稀土精矿的合理工艺条件:温度780℃、CaO加入量15%(质量分数)、NaCl加入量10%(质量分数)。     

稀土对球墨铸铁中共存As、Sn、Pb、Ti的中和作用

全部采用龙岩生铁，制取球墨铸铁。球化剂为镁硅铁合金，同时分别添加０．００％、０．０１％、０．０２％、０．０３％、０．０４％、０．０５％、０．０７％稀土硅铁合金进行球化处理。结果表明，稀土不能完全消除与中和高含量微量元素共存对石墨球化的干扰作用。但适量稀土可部分中和微量元素、促进形核、改善球状石墨的表面形貌。削弱微量元素的有害作用。     

稀土硅铁合金及镁硅铁合金中钙、镁、锰量的分析方法—ICP-AES法

钙、镁、锰是稀土硅铁及镁硅铁合金产品中重要的指标,采用全谱直读等离子光谱法测定稀土硅铁及镁硅铁合金中的钙、镁、锰量,无须基底匹配,采用工作曲线法对多个元素同时测定,结果稳定可靠。相对标准偏差(RSD)小于2.63%,与其他分析方法相对照,测定结果较为吻合。测定范围:Ca:0.50%～6.00%,Mg:0.20%～11.00%,Mn:0.20%～4.00%。     

铈在16锰钢中的脱氧脱硫作用

用放射性同位素示踪法研究了铈在16锰钢中的脱氧脱硫作用。实验结果说明,稀土的加入量越高或溶解在钢中的稀土量越高,钢中氧的活度越小。当稀土加入量小于0.07%时,稀土完全以夹杂物形态存在于钢中。钢中原始硫含量较低时,铈在16锰钢中没有明显的脱硫作用。当钢中原始硫含量大于或等于0.036%时,钢中硫含量随稀土加入量的增加而减小。     

石墨炉原子吸收法测定硅铁合金中痕量铬

本文研究了硅铁合金中痕量铬 ( <0.0 1 % )的石墨炉原子吸收分析方法。试样经硝酸、氢氟酸除去绝大部分硅后 ,选用标准加入法 ,直接在 3 57.9nm处测定铬。本法特征浓度为 0. 0 9ng/mL/1 %吸收 ,线性范围为 0.2～ 1 2.0ng/mL ,回收率为95%～ 1 1 0 % ,可用于铬含量为 0 0 0 0 0x %～ 0 0 0x %的硅铁合金测定。     

稀土硅铁合金及镁硅铁合金中硅量的测定

试样以硝酸、氢氟酸溶解,使硅转化为氟硅酸,加入饱和硝酸钾生成氟硅酸钾沉淀,加沸水使氟硅酸钾水解释放出氢氟酸,用氢氧化钠标准溶液滴定,进行稀土硅铁合金及镁硅铁合金中硅量的测定,取得了较好的效果.     

稀土硅铁合金及镁硅铁合金中硅量的测定

试样以硝酸、氢氟酸溶解,使硅转化为氟硅酸,加入饱和硝酸钾生成氟硅酸钾沉淀,加沸水使氟硅酸钾水解释放出氢氟酸,用氢氧化钠标准溶液滴定,进行稀土硅铁合金及镁硅铁合金中硅量的测定,取得了较好的效果.     

用微山稀土精矿试制低钛(0.5%)稀土硅铁合金

低钛稀土硅铁合金主要用于出口。外商所要求的合金化学成分为:30～35%RE;>30%Si;<2%、<1%、<0.5%Ti。从技术上说,冶炼0.5%Ti以下低钛硅铁合金需要使用含TiO_2较低的稀土精矿。用包头稀土精矿冶炼稀土硅铁合金需增加脱铁、脱磷过程;而微山湖稀土精矿含铁、磷较低,可直接使用。我们对用微山湖稀土精矿冶炼     

稀土硅铁合金对灰铸铁组织及性能的影响

对HT150加入不同量的FeSi-RE合金进行变质处理。通过金相组织观察和机械性能测试，以及对金相组织和机械性能的分析、讨论，得出了FeSi-RE合金加入量对灰铸铁组织和性能的影响，并且从中得出了最佳的稀土硅铁合金加入量。     

包头稀土精矿冶炼稀土硅铁合金的实践及发展前景

概述 稀土硅铁合金是我国传统的稀土工业主要产品之一。我国国内每年约1/3以上的稀土消耗于冶金铸造产品中,其使用的主要形式是通过稀土硅铁中间合金进行中间转换。(如配制稀土镁硅铁合金),“八五”期间前4年,我国稀土铸铁产量每年都有不同程度增长。随着改革开放步伐加快、稀土硅铁合金及延伸产品出口亦有一定增长,因而刺激了稀土硅铁合金生产能力迅速增大。到“八五”末,稀土硅铁合金生产厂家已由“七五”期间的10余家猛增至30余家。生产能力远远超过10万t。其中年产稀土硅铁合金能力(实际达     

稀土对高Ni-Cr铸铁石墨的变质作用

采用金相和电镜等手段对稀土在高Ｎｉ－Ｃｒ铸铁中的行为进行了研究。结果表明：稀土可以改善高Ｎｉ－Ｃｒ铸铁石墨的形态及分布，使之由长条状向短厚状过渡。并且随着稀土加入量增多，石墨数量增加。     

粉末冶金Fe-5(Cu-10Sn)-石墨-P-MoS_2含油材料的摩擦性能

采用粉末冶金法制备Fe-5(Cu-10Sn)-石墨-P-MoS_2含油材料,研究石墨、P与MoS_2的添加量对材料摩擦性能的影响。摩擦实验在150℃(±10℃)条件下进行,线速度分别为0.25,0.50和0.75 m/s,逐级加载,每间隔10min增加10MPa,从10MPa加载至50MPa。结果表明:材料的摩擦因数随石墨添加量增加而减小,当石墨添加量达到1.5%后,摩擦因数基本稳定在一个较低值上;P添加量以0.3%为宜,较低和较高均导致摩擦因数不稳定;摩擦因数随MoS2添加量增加而减小,当MoS2添加量为1.5%时,材料具有稳定且较小的摩擦因数,随载荷和线速度增加,摩擦因数持续减小。     

抑制混合型稀土精矿焙烧过程中氟逸出的研究

利用气相色谱技术研究含混合稀土精矿焙烧过程中氟逸出的问题,分别对混合稀土精矿和加入一定量CaO-NaCl-CaCl2助剂的混合稀土精矿在400～750℃下焙烧30～120min的各个条件进行实验,测出不同条件下焙烧气体中的氟总量、逸出率、分解率以及焙烧产物的物相组成。结果表明:70%的环境湿度下,焙烧混合稀土精矿过程中氟的逸出率随焙烧温度和时间的增加而增大,其中焙烧温度的影响较大,750℃下焙烧2h时可达29.952%;添加CaO-NaCl-CaCl2助剂不仅降低了混合稀土精矿的分解温度,使混合稀土精矿在700℃下焙烧2h的分解率在90%以上,更重要的是抑制了焙烧过程中氟的逸出,使氟的逸出率由19.296%下降为0.315%,相对抑制作用为98.37%。