低醛耐寒改性聚乙烯醇缩甲醛胶粘剂的研制

通过对传统工艺聚乙烯醇缩甲醛胶的改进,制得游离醛含量低、耐寒抗冻、初粘力强的改性聚乙烯醇缩甲醛胶。     

聚乙烯醇缩甲醛改性胶水的研制与生产

本文提出了从工艺改进进入手,不添加其它辅助原料来生产改性聚乙烯醇缩甲醛胶的方法。介绍聚乙烯醇、甲醛投加量的控制方法,反应条件的选择及反应终点的确定。通过试验使聚乙烯醇缩甲醛胶获得良好的粘接性、抗冻性和稳定性。     

聚乙烯醇缩甲醛胶粘剂的改性

研究缩醛化反应中温度，酸度，原料配比和反应介质对产品性能的影响。同时通过多次实验确定了反应物的最低浓度，从而对降低生产成本，简化生产工艺有一定参考价值。     

聚乙烯醇缩甲醛树脂的开发和应用

介绍了聚乙烯醇缩甲醛树脂的制备原理及合成方法,还介绍了这种树脂的性能和用途。     

聚乙烯醇缩甲醛鞋用胶

聚乙烯醇缩甲醛鞋用胶张贤洪（温州木材集团公司，温州市，３５００００）一、前言使用淀粉制糨糊粘贴皮鞋衬里，搪底等．虽然成本低，但缺点是粘接强度不够、不耐水、易发霉、使用不便、粘贴后易分层、脱胶，直接影响着皮鞋的质量。为提高皮鞋质量，需要有取代糊糊的鞋用...     

聚乙烯醇缩甲醛胶中游离甲醛测定方法探讨

对ＪＣ４３８－９１中规定的测定游离甲醛含量方法提出改进意见,以提高测定结果的精密度和准确度。     

高粘度聚乙烯醇缩甲醛胶粘剂生产工艺条件的选择

研制了高粘度聚乙烯醇缩甲醛胶粘剂 ,探索了物料用量和反应条件对胶液性能的影响 ,合成了性能较为优良的胶粘剂 ,其粘度增加到 2 0Pa·s,该产品在耐水性、稳定性、毒性等方面都有显著改善     

新型聚乙烯醇缩甲醛固体浆糊制备工艺研究

研究了以聚乙烯醇缩甲醛、聚醋酸乙烯乳液、甲醛、硬脂酸钠、柠檬酸、甘油等为主要原料制备固体浆糊的配方,讨论了配方中各组分对固体浆糊性能的影响,并归纳出最佳工艺条件:反应温度90～100℃,反应时间15 min,组分比例(占固体浆糊总质量的百分比)聚乙烯醇缩甲醛23%、聚醋酸乙烯乳液23%、硬脂酸钠16%、甘油10%、柠檬酸0.1%、水27%。     

中温固化磷酸盐基耐高温胶黏剂的研制

磷酸盐基胶黏剂具有固化温度低,剪切强度高,电性能和耐热性能优异等特点。它结合了金属和陶瓷的优点,是耐高温、低介电损耗的理想材料,广泛应用于火箭、导弹及航天飞机上。随着航天航空技术的发展,现有的胶黏剂体系已经无法满足某些特殊性能的要求。采用磷酸二氢铝为主成分,以氧化锌、氧化锆和氧化铁为固化剂,制备了一种可以在120℃固化耐1300℃高温的胶黏剂,研究了胶黏剂各组分对剪切强度的影响并且对胶黏剂耐水性能进行了测试。研究表明这种胶黏剂可以用于陶瓷的修补以及耐高温复合材料的制备。     

聚乙烯醇缩乙醛酸树脂的研制

聚乙烯醇缩醛型胶粘剂可通过聚乙烯醇(PVA)与醛类缩合而得,其性质取决于原料PVA的结构、水解程度、醛类的化学结构和缩醛化程度等。将PVA与乙醛酸(无毒、无味和不挥发)进行缩醛化反应,可制备出一种安全环保型聚乙烯醇缩乙醛酸树脂(PVGa)胶粘剂。以n(乙醛酸)∶n(PVA中-OH基)比例、反应时间、反应温度和PVA水溶液浓度为试验因素,缩醛度为衡量指标,采用正交试验法优选出制备PVGa的最适宜工艺条件。结果表明:当反应温度为80℃、PVA水溶液浓度为15%、n(乙醛酸)∶n(PVA中-OH基)=1∶5和反应时间为40min时,PVGa的缩醛度为39.85%;PVGa的吸湿性能比PVA高4～6倍,PVGa的力学性能优于PVA,两者的热失重情况基本相似。     

聚醋酸乙烯酯乳液型胶粘剂的改性研究

采用丙烯酸异辛酯、丙烯腈、N-羟甲基丙烯酰胺作为醋酸乙烯酯的共聚单体，通过种子乳液聚合的方法制备得到改性聚醋酸乙烯酯乳液胶粘剂。通过剥离强度、拉伸强度、断裂伸长率和耐水性等性能测试，发现改性聚醋酸乙烯酯的性能得到极大地提高，并且其平均粒径适中，粒径分布较窄，可以满足更高要求的应用需求。     

AC-MMA-AA-AN四元核壳共聚乳液黏合剂的研究

通过保护胶体聚乙烯醇（ＰＶＡ） 的改性和乳化剂的复配,用核壳乳液共聚法合成了具有核壳结构的黏合剂。经实验确定最佳的反应条件： ｎ （ 醋酸乙烯）∶ｎ （ 甲基丙烯酸甲酯）∶ｎ （ 丙烯酸）∶ｎ （ 丙烯腈） ＝ １∶０－２６∶０－０８∶０－２１ ;胶核和外壳的反应温度分别为７０ ℃和７８ ℃,反应时间均为２ ｈ 。所得产物在－ ５ ～０ ℃时不冻结。用做木材黏合剂,在２５ ℃时干态剪切强度为７－５３ＭＰａ ,室温和１００ ℃时用水浸泡不开胶时间达到９１－５ ｄ 和９０－６ ｍｉｎ。     

耐高温丙烯酸酯乳液压敏胶的固化及性能研究

将环氧有机硅固化剂9301以及异氰酸固化剂2102加入到增黏丙烯酸酯乳液中,成功制备出耐高温丙烯酸酯压敏胶。研究压敏胶的固化行为,探讨固化剂的种类和用量对压敏胶粘接性能及耐温性的影响。结果表明:固化剂与复合物发生了交联反应,9301和2102固化体系的适宜固化条件分别为150℃/5min和110℃/3min。随着固化剂用量增加,压敏胶的凝胶率和玻璃化转变温度提高,剥离时由内聚破坏转变为界面破坏,初黏力与剥离强度降低,耐高温性能得到改善。当9301与2102用量为2wt%时,压敏胶的剥离强度分别为11.6N/25mm与10.2N/25mm,可耐180℃高温。     

室温固化耐高低温环氧胶黏剂的研制

研制了一种室温固化耐高低温环氧胶黏剂。E-51与低黏度的711环氧树脂配合使用作为主体树脂,同时使用20%wt的自制增韧剂增韧,胶黏剂的综合性能较好,且具有良好的耐高低温性能。胶黏剂室温固化24h即能接近完全固化,耐介质和耐湿热老化性能优异。所制胶黏剂黏度低,可用于粘接和灌封。     

耐高低温有机硅压敏胶粘剂的研制

介绍了一种合成有机硅压敏胶粘剂的方法,分析了原料配比、加料速度、固化时间、固化温度、反应介质等因素对有机硅压敏胶的影响,测定了有机硅压敏胶的初粘性、180°剥离强度和持粘等性能,通过优化配方,最终成功制备了具有良好的耐高、低温性能的有机硅压敏胶。     

聚酰亚胺改性环氧树脂胶黏剂的研究

环氧树脂和聚酰亚胺的性能具有一定的互补性,用聚酰亚胺对环氧树脂进行改性可以综合两者的优点,得到具有良好机械性能和粘结强度的耐高温环氧胶黏剂。用聚酰亚胺中间体聚酰胺酸(PAA)对环氧树脂(EP)进行改性,加入一定量的端羧基丁腈橡胶(CTBN),用4,4’-二氨基二苯砜(DDS)做固化剂,先在一定温度下进行预反应,然后在一定的工艺条件下固化,通过调节不同的配比,得到具有较高耐热性的环氧树脂胶黏剂。具体研究了PAA用量、DDS用量、CTBN用量对胶黏剂力学性能的影响,筛选较好的配方。采用热重分析仪(TG)和差热扫描量热仪(DSC)等研究胶黏剂的耐热性能,并利用傅立叶变换红外光谱(FTIR)对各树脂进行结构表征,采用扫描电镜(SEM)对固化后胶黏剂的断面形貌进行了分析。