利用计算机进行流量计算

根据我单位流量和输水量计算工作的特点,在Microsoft Excel软件的基础上开发的流量计算系统,只需将一日内各时段的水深值分别输入后即可自动生成日输水量,提高了工作效率及计算结果精度。     

精铸钢件表面补碳工艺

为弥补精铸钢件表面脱碳缺陷，采用甲醇 煤油滴注式可控渗碳法，对精铸钢件表面层进行补碳。根据试验．得到对不同厚度工件进行补碳的工艺：对于薄壁件，在930℃下，强渗阶段60min，扩散阶段60min．补碳后淬火硬度60HRC；对于厚壁件，只需扩散阶段时间延长到120min。     

利用计算机进行瓷砖衬里的优化设计

耐酸瓷砖衬里的设备在化工及湿法冶金中是很常见的，也是很重要的。过去人们通常采用手算的方法来求取所衬瓷砖的尺寸（或选型）及数量。本文介绍了一种利用计算机进行瓷砖衬里的优化设计方法，它不仅计算精确，而且较手算省时。     

用碳传感器在气体渗碳和保护气体淬火过程中进行碳势控制

1.导论自1975年在芝加哥ASM热处理会议上由AACC公司首次介绍碳传感器测量系统以来,这种仪器越来越优先使用于气体渗碳气氛控制系统中。它具有精度高、重现性好、相对比较低的成本、维护保养方便和安装简单等优点。在热处理行业中,碳传感器     

气体氮碳共渗工艺标准介绍

第一批金属热处理工艺标准,已由机械工业部批准、颁发,为了做好标准的试贯工作,本文对JB4155-85气体氮碳共渗工艺标准的有关情况,作如下的介绍。一、国内相关标准的简介     

二段气体滲碳工艺及其应用

二段气体渗碳工艺,采用红外线CO_1分析仪进行自动控制;将渗碳过程分为二个阶段:第一阶段采用高碳势(1.3～1.4%C)强渗,第二阶段将碳势降到0.95%左右进行扩散。二段工艺比一段工艺在强渗阶段,渗碳时间减少约40～50%。所以二段工艺在生产中应用,具有加快渗碳速度,缩短渗碳周期,提高渗碳质量等优点。     

中碳合金钢的新型气体氮化工艺研究

主要研究了38CrMoAlA、42CrMoA中碳合金钢的气体氮化工艺.气体氮化时,在达到工艺温度后,采用N2+NH3作为新型工艺与仅通入NH3气体进行氮化的工艺进行多炉样件工艺试验对比.结果 发现:相同氮化温度和氮化时间条件下,加工出来的试样,其氮化层深及组织明显优于单一使用NH3作为工艺气体的加工状态,获得相同氮化层...     

利用计算机对飞剪电控部分进行改造

重点介绍我厂铝带旋转式飞剪机控制系统由原数控装置改为计算机自动定尺控制系统的改造过程,包括旋转式飞剪简介,计算机自动定尺控制系统的组成,数学模型的建立和程序设计,现场应用效果。     

增压气体氮碳共渗工艺及应用

氮碳共渗是一种提高钢件表层的硬度、耐磨性和抗腐蚀性、抗咬合能力的化学热处理方法。与一般气体渗氮相比,其渗层硬度较低,脆性较小,故又被称为软氮化。氮碳共渗还具有比渗氮处理温度低、时间短,工件畸变小,渗氮层无脆性ξ相,有较好的韧性,不容易剥落等优点。     

球墨铸铁曲轴气体氮碳共渗工艺的改进

在对球铁曲轴气体氮碳共渗后渗层鼓泡原因分析的基础上，对原气体氮碳共渗工艺进行了适当的调整和改进，使曲轴气体氮碳共渗后渗层的鼓泡率及产品的降级率有了明显的下降。     

曲轴气体氮碳共渗后冷却工艺的改进

通常零件气体氮碳共渗后都会油冷,但这会产生环境污染等问题。为此,QT800-2球铁曲轴经气体氮碳共渗后在ZY747水基介质中冷却,代替在46号机油中冷却。结果表明,曲轴气体氮碳共渗出炉,先空冷适当时间(约10 min),然后在ZY747水基介质中冷却是可行的,已推广应用于40Cr钢、42CrMo钢零件。     

两段奥氏体气体氮碳共渗工艺的研究

在氯化物催渗气体氮碳共渗基础上，把共渗温度分为两段控制，同时研究了保温时间，渗用量等工艺参数对共渗件性能和变形的影响。结果表明，与常规氮碳共渗工艺比较，该新工艺表层硬度提高约３０％，渗层深度增加１－３倍，变形量小，耐磨性也有很大提高。     

低温气体碳氮（氮碳）共渗复合催渗工艺

研究了在低温碳氮共渗过程中采用催渗荆进行复合催渗的新工艺。试验结果表明，该工艺在降低共渗温度、缩短共渗时间的同时，能获得更高的表面硬度、耐磨性、耐蚀性。     

低温气体碳氮(氮碳)共渗复合催渗工艺

研究了在低温碳氮共渗过程中采用催渗剂进行复合催渗的新工艺。试验结果表明 ,该工艺在降低共渗温度、缩短共渗时间的同时 ,能获得更高的表面硬度、耐磨性、耐蚀性     

采用二元保护气体焊接铝合金工艺试验

采用二元保护气体(ISO 14175-I3-ArHe-30)焊接板厚≥8mm的铝合金,焊后对焊缝进行各项力学性能检测,证明采用二元保护气体焊接铝合金中厚板的可能性,在保证焊接质量的前提下可以降低成本.在天津地铁车体枕梁、牵枕缓等采用厚板设计的部件生产中广泛采用二元保护气体进行焊接,焊接质量良好.