修磨卡盘的方法

车床三爪自定心卡盘,长期使用后定心精度会大大降低。为了恢复卡盘的定心精度,我们采取了以下方法。制做修磨工具自制弹簧夹块一组(共三块),形状见图1。具体尺寸需按所修磨的卡盘来确定。确定的方法是:在卡盘上卡一根30～40毫米的圆棒料,量出相邻的两爪,近似于平行的那     

普通三爪自定心卡盘加装微调盘

有一些零件的工序加工,对三爪自定心卡盘的夹持精度要求较高。通常是靠修磨三爪或敲击三个卡爪等方法校正工件,费时费力。如果在法兰盘与三爪自定心卡盘之间增加一个微调盘,使工件的径向跳动误差能靠微调来加以控制和消除,则工件校正将会事半功倍。     

修磨三爪卡盘的辅助夹具

在机械加工中,三爪卡盘是最基本的定心夹具。过去修磨三爪卡盘是用细铁条串联三根铁棒,铁条放于卡爪端面小槽内,旋紧卡爪,然后转动卡盘,用磨内圆的砂轮进行修磨(见图1)。这种方法修磨卡爪费时费力,又不安全。同时对于垂直方向使用的卡爪还无法修磨。为此,我们自制了修磨三爪卡盘的辅助夹具。辅助夹具的结构见图2。夹具的具体尺寸根据三爪卡盘的大小而定。辅助夹具先用直径大于卡爪端面     

修复三爪卡盘的新方法

修复三爪卡盘的关键是保证卡爪修磨状态必须与工作状态一致。为此,我们设计了图示工具,使其三个120°均布锥面在修磨时与三个卡爪的120°斜面贴合,保证修磨时卡爪的受力方向和受力大小与工作状态时一致,以提高修复卡盘的定心精度和夹紧刚性。实验证明,用长度为100毫米的样棒检验,其径向圆跳动≤0.03毫米。     

盘丝极心偏对三爪自定心卡盘找标精度影响的分析

三爪自定心卡盘作为机床的主要附件,已有一百多年的发展历史,尽管目前随着数控技术的不断发展,越来越多地需求高速动力卡盘,但三爪自定心卡盘目前仍有一定的市场。 要保证卡盘可靠地夹紧工件,必须使其有可靠的夹持精度;要保持卡盘的精度,必须要严格控制各零部件公差及误差,如盘丝的极心偏。 　　极心偏是形成圆的渐开线的基圆圆心 (极心 )与盘丝内孔中心不同心所造成的偏差值。它对卡盘精度的影响分两种情况,一是卡爪夹持弧采用配磨,二是卡爪夹持弧采用单磨。本文主要探讨配磨时的影响。 　　卡爪夹持弧采用配磨,即每台卡盘整体…     

卡盘的修复

由于机床卡盘承受很大的夹紧力和切削力,卡盘零件极易磨损。磨损后的卡盘主要缺陷是工作精度超差和夹紧时卡爪呈喇叭口。因此,降低加工精度、削弱了夹紧的刚性。常用的一种综合修理方法,是对已磨损的卡盘卡爪进行自身修磨。修磨工艺的关键,是卡爪修磨时的夹紧方法。由于受到卡盘结构的限制往往     

爪卡盘的使用技巧

三爪卡盘又称三爪自定心卡盘,它根据工件装夹部分的圆周确定工件的回转中心,但它的定心精度不是很高。一般根据使用场合,在精车、磨削及使用万能分度头铣削精度较高零件等情况下,选用装夹精度较高的三爪卡盘,而在粗车和无形位精度要求的磨削、铣削等加工中,使用装夹精度较低的三爪卡盘。 三爪卡盘装夹工件的原理是,利用卡盘扳手转动圆周上的三个伞齿中的任一个,从而带动平面螺纹转动并带动三个卡爪一齐移动,起到自定心装夹工件作用;从机械结构上看,卡盘的三个伞齿具有相同功能,但是经过仔细检测,三个伞齿装夹工件的精度并不一样,相差也较大…     

薄壁工件磨削夹具

我厂加工的产品中有一种薄壁工件,其加工工艺为:下料—钻孔—车削各部留0.4～0.5mm磨量—热处理(淬火)—磨两端面—磨内孔—上心棒磨外圆。过去我们用三爪自定心卡盘直接夹外圆磨削内孔,由于一方面工件热处理后有残余应力,另一方面用三爪自定心卡盘夹持会使工件产生弹性变     

简单的齿轮磨内孔夹具

我厂生产的齿轮精度要求较高,一般径向圆跳动≤0.036mm,端面圆跳动≤0.05mm。我们将三爪自定心卡盘安装在M2110磨床上来进行齿轮内孔的磨削,并作为最后一道序,很好地保证了齿轮的加工精度,具体介绍如下: 1.工装结构 三爪自定心卡盘采用普通型,使用过程中发现普通卡爪夹紧次数过多时易磨损,为防止卡爪磨损过快,可在卡爪夹紧工件部分焊接一耐磨材料,取得     

巧改三爪自定心卡盘修复磨具

三爪自定心卡盘经长时间的频繁使用,会出现喇叭口或工件夹紧时与机床主轴不同轴,需经常修复才能保持三爪自定心卡盘的卡爪精度。我们根据2M9120多用磨床上的电动机和内圆磨具,自制了一套修复三爪自定心卡盘的磨具(见图a)。     

旧三爪自定心卡盘精度的提高

三爪自定心卡盘的精度直接影响所加工工件的精度。我们对旧三爪自定心卡盘采取了一些改造措施,从而提高了所加工工件的精度。现介绍如下。 三卡自定心卡盘的作用是定位和夹紧。由于卡爪的平面螺纹配合间隙增大和卡爪工作面的磨损,所加工工件的精度也就受到影响。我们给旧三爪自定心卡盘配上用中碳钢制成的附加软爪.并根据工件进行临床加工,即可弥补旧三爪自定心卡盘的平面螺纹配合间隙增大和卡爪工作面磨损的两个缺陷。原卡爪只起夹紧作用,其定位任务则由调整正确并固定在卡盘上的软爪工作面来完成。软爪先进行粗安装,然后试加工一个工件,测出工件的尺寸和位置精度,再对软爪最终调整准确。     

K11系列三爪自定心卡盘 K72系列四爪单动卡盘

K11160、K11200、K11250、K11315A、K11400A三爪自定心卡盘,该系列三爪自定心卡盘是机床的主要附件之一。卡盘为手动的平面螺纹型自定心卡盘,卡爪行程较大,夹持范围宽。夹持工件时,卡爪能自动定心。工件不需调整,定心精度高。卡盘借助于短圆柱止口和连接盘可将其安装在任何形式的机床主轴端部上。 该系列卡盘接GB4346-84 《三爪自定心卡盘》国家标准制造,标准等效采用了国际标准,产品水平达到国际80年代末、90年代初水平,在国内处于领先地位,属于国际水平。 该产品主要用于各种普通车床、铣床和磨     

偏心零件加工与测量方法的研究

为保证偏心零件的加工精度,对其装夹与测量方法进行了研究。从四爪单动卡盘、三爪自定心卡盘、双卡盘、花盘、偏心卡盘、两顶尖及专用夹具等方面介绍了车削偏心零件的常用装夹方法,分析了心轴与百分表配合测量、等高V形块与百分表配合测量、两顶尖孔与百分表配合测量、V形块间接测量等偏心零件的测量方法。最后对偏心零件——曲轴的车削加工进行了探讨。     

用电动磨轮在车床上修复卡盘爪工艺

卡盘爪使用一段时间磨损后产生外大内小的“喇叭口”现象是卡盘爪使用过程中遇到的普遍问题,三爪之间的同轴度直接影响加工零件的质量,在以卡盘爪为主要夹具的机械厂每年有大量卡盘爪因“喇叭口”问题而报废。本文介绍一种简便的修磨方法来恢复三爪同轴度,修复后的精度接近新卡盘爪精度。这对恢复机床加工精度,重新利用报废的十盘爪,降耗挖潜具有广泛的推广价值。     

三爪卡盘平面螺旋副曲线设计

本文主要介绍平面螺旋型三爪自定心卡盘的平面螺旋付曲线的一种简便、易懂的设计方法。其卡爪牙弧采用定半径等距分布偏心圆弧曲线,而盘丝曲线则采用渐开螺旋线,两者配对啮合,可提高平面螺旋付的传动精度,保证三爪卡盘自动定心的要求。     

调心三爪卡盘

目前,制造厂生产的普通精度三爪自动定心卡盘(以下简称卡盘),限于自身结构和制造过程中的积累误差,其定心精度,通常保持在0.10毫米左右。经用户使用一段时间之后,由于磨损等原因,定心精度显著下降,给装卡工件保证同心度的要求造成很大困难。针对这种情况,     

巧用三爪自定心卡盘车削高精度轴类十字孔零件

一般精度的轴类十字孔零件的加工在钻床或铣床上直接划线就可以加工,对于一些精度比较高的轴类十字孔零件,一般在四爪单动卡盘进行车削。装夹和找正过程需要花费大量的时间,特别对于一些技术工人用惯了三爪自定心卡盘,平时很少用四爪单动卡盘,不但使加工的效率大大降低,还没有办法保证加工精度,如用三爪自定心卡盘车削高精度轴类十字孔零件,加工效率将大大提高。文中具体说明了用三爪卡盘车削轴类十字孔零件的方法。     

软爪自定心卡盘的使用及工作原理

正自定心卡盘的夹紧定位精度国家标准有规定,根据其规格大小,一般在0.06~0.16 mm,使用磨损后,这个误差会增大,由于自定心卡盘使用方便,人们往往在加工精度要求(主要指几何精度)高于卡盘所能达到的精度工件时也使用,于是便产生了我们经常使用的所谓"软爪自定心卡盘"。软爪自定心卡盘是在原来卡爪的夹持工件部位焊接(或堆焊)上一层金属,然后根据加工工件的直径大小再车削一刀。焊接一层金属的目的一般有两方面:一是因为卡爪加工不同直径的工件要经常车削,焊上一层金属可延长卡爪的使用寿命;二是焊接的金属一般较软(这也是软三爪名称的原由),可避免卡爪将工件夹坏。软爪自定心卡盘可提高被加工工件的同轴度,一般可保证同轴度误差小于     

车削偏心轮的卡盘

在车床上加工偏心轮方法有三。(1)两爪自定心卡盘,山亍它不能达到加工表面相互位置和形状精度,故很少使用;(2)三爪自定心卡盘,由于加工时产生很大的不平衡力,导致加工精度降低和主轴轴承过早磨损;(3)四爪卡盘,有独立的移动卡爪,由于用它增加了调整毛坯的辅助时间,在加工批量大的零件时十分不利,加之由于作用在两爪上的扭矩(图1a,M=Pe,P 为夹紧力,e 为偏心距),降低了加工精度。基洛夫厂加工偏心轴是在三爪自定心卡盘上采用专用卡爪。这种卡爪1(图2)可在卡盘体的槽内移动,     

提高楔式动力卡盘定心精度的装配方法研究

为提高楔式动力卡盘的定心精度,基于分组互换法的原理,结合实际生产中的需要,建立了卡盘盘体和楔心套的分组互换装配法,并对基于该方法生产的动力卡盘高爪配车后的定心精度进行了实验研究。实验结果表明,对于型号为KT55200的卡盘,使用分组互换法将盘体和楔心套装配间隙控制在10μm以内,可以有效提高卡盘的重复定心精度。该方法对高精度动力卡盘的设计制造有重要的实践意义。