分解炉鹅颈管改造实践

1出现的问题我公司所在地海拔1100m,设计能力4000 t/d的生产线回转窑规格为Φ4.6 m×68 m,分解炉规格为Φ6.3 m×45.2 m,换热管尺寸为Φ4.6 m×41.7 m,分解炉炉容1530 m3.该线自运行以来,熟料产量提到4800 t/d以上时,分解炉温度提升困难,增加尾煤后分解炉出口CO浓度上升且波动大(0.03%~0.065%),煤粉燃烧不完全.分解炉出口和C5出口温度在900℃以上,炉底温度850℃左右,出现炉温倒挂,同时分解炉炉中温度随C4锥体负压波动而波动,C4锥体负压不稳,时有塌料现象.部分熟料结粒粗大、80 mm以上大球较多.给熟料产质量的提高带来困难,单位熟料实物煤耗约138 kg/t(原煤收到基热值为22186~23232 kJ/kg),熟料综合电耗约50 kWh/t.     

江山南方2 500 t/d熟料生产线的节能优化改造

<正>1改造前生产线运行情况及存在问题经过多年的生产实践摸索和优化操作,我公司于2003年8月建成投产2500t/d熟料生产线的生产能力稳定在2900t/d,其主要技经指标见表1。由表1可以看出,改造前生产线系统产量较高,但同时存在以下问题。(1)系统热耗高,熟料标准煤耗达116.55 kg/t;C1出口温度高,达370℃。分析原因如下:一是该线的分解炉鹅颈管有效容积偏小(735 m3),生料和煤粉燃烧停留时间短,出现C5筒温度倒挂;二是分解     

浅谈2 500 t/d生产线降低煤耗的措施

山西WX公司位于太行山区,主厂区海拔高度986 m,有一条2 500 t/d熟料生产线,于2013年7月建成投产。该线回转窑规格为Φ4.0 m×60 m,窑尾采用Φ5.616 m×31 m分解炉和五级预热器,窑头采用RTLF-2500四代篦冷机,篦床有效面积65 m2,配置HRM3400E生料磨和HRM1700M煤磨。该线自投产以来,公司通过加强工艺管理、优化工艺参数、提高设备运转率及多项技术改造,熟料煤耗大幅下降。本文以该线为例,阐述在降低煤耗方面采取的措施,供同行参考。     

不同水泥窑协同处置生活垃圾工艺流程的数值模拟

以某5?000 t/d生产线为对象,采用流体力学模拟（CFD）,模拟了分解炉中气相流、煤粉燃烧和生料分解,分析了分解炉耦合气化炉前后分解炉内流场、温度场的分布情况,以及对生料分解率、煤粉燃尽率的影响。结果表明：分解炉独立运行情况下,较分解炉耦合气化炉时整体速度较小,出口风速从19.65 m/s降低至16.11 m/s,整体温度下降,出口温度由838 ℃降低至740 ℃,煤粉燃尽率大幅度降低,生料分解率降低幅度较小。     

淅川中联3200t/d生产线提质降耗措施

<正>淅川中联水泥有限公司3200t/d生产线于2008年6月投产,回转窑规格为Φ4.3m×64m,斜度4%,窑速0.4~4.0r/min,采用N-MFC分解炉和RF5/2500五级旋风预热器,配置HRM3700生料立磨和NGT-3750型第四代篦冷机。2012年该线顺利通过国家工信部水泥行业准入抽查,2013年上半年,熟料产量在3 800t/d左右,熟料3d抗压强度29MPa,28d抗压强     

烧成系统局部优化改造的实践

为了降低2500 t/d熟料生产线的煤耗,把着眼点放在分解炉性能的优化上。一是优化分解炉的供风,二是优化煤粉的燃烧和生料的均布,以实现煤粉的充分燃烧和碳酸钙更高的分解率。具体措施是:更换回转窑主减速机,提高烟室缩口实际的通风截面积,烟室及其缩口选用纳米隔热材料和抗结皮微晶板,调整煤管位置和分解炉进煤速度,优化分解炉撒料装置的结构和位置。改造后,熟料标煤耗降低5 kg以上。     

通过热平衡计算分析水泥窑煤耗低的原因

<正>降低煤耗是水泥窑节能的主要措施之一,本文以A水泥厂6 000t/d生产线为例,从热平衡的角度分析水泥窑如何降低煤耗。该线采用德国洪堡新型干法窑工艺技术,窑规格为Φ5.2m×70m,两档支撑,窑尾采用PYROTOPcompact大容积分解炉和五级双系列旋风预热器,2005年4月投产以来,系统一直保持在较理想的运行状态,目前熟料产量已达到7 000t/d以上,标准煤耗控制在103kg/t左右,在国内属于比较先     

窑头燃烧器内风旋向角对窑皮的影响

<正>我公司2500t/d生产线采用TTF分解炉,回转窑的规格为Φ4m×60m,斜度3.5%,逆时针旋向,窑头采用TCB-4-K型燃烧器(内风旋流器可拆卸),三次风管内径为Φ1800mm。1出现的问题该线投产后一直使用混合煤做燃料,燃料成分比较稳定,入窑煤粉工业分析见表1。表1入窑煤粉工业分析2009年2月投产后燃烧器定位于(0,0),端面与窑口平齐,三次风开度初始设为70%,熟料产量在Mad/%Vad/%Aad/%St,ad/%Qnet,ad/(kJ/kg)≤2.5 18~23≤24≤1.3 23023     

葛洲坝荆门4800t/d生产线熟料改善实践

我公司下属单位葛洲坝荆门水泥有限公司4800t/d生产线于2008年8月投产,回转窑规格Φ4.8m×74m,斜度4%,窑转速0.4～4r/min,采用NSTⅠ分解炉和RF5/5000五级预热器,配置NC4234型第三代冷却机。2013年～2014年5月该线熟料产量可达6　050t/d,随着产量的提高,熟料经常出现黄心料,熟料抗压强度低且波动较大,熟料的标准稠度用水量高,水泥适应性差,市场反映强烈,而且熟料标准煤耗高。为此该线于2014年6月25日进行了优化改造,改造后熟料质量得到了改善,熟料标准煤耗降低,生产成本也得到有效控制。熟料强度的提升使水泥中熟料掺入量减少,使公司碳排放减少,为国家环保做出了贡献。     

燃无烟煤及其它难燃煤工程技术的开发设计与应用实践(下)

(接上期)3煤粉燃烧与生料分解两过程的结合与匹配煤粉在分解炉内的燃烧过程除了受煤粉自身特性和粉磨细度、燃烧气氛等方面的影响外,还受分解炉内生料分解过程的影响。3.1分解炉内生料与煤粉的分布分解炉内生料与无烟煤煤粉比例越高,生料分解吸热越大,越不利于难燃无烟煤的燃烧。特别是煤粉在分解炉底部燃烧时,若生料浓度较大,由于难燃无烟煤煤     

5000t/d生产线生料辊压机终粉磨系统及烧成系统调试经验

<正>我公司5 000t/d生产线生料制备系统采用TRP(R)220-160辊压机终粉磨系统,设计台时产量为440t/h,烧成系统采用Ф4.8m×72m三档支撑回转窑、双系列五级旋风预热器和TTF分解炉,熟料冷却采用TCFC5500型第四代无漏料行进式稳流篦冷机。该线于2013年4月底投入试运行,在调试阶段,生料辊压机终粉磨系统和烧成系统存在一些问题,使生产线未     

分解炉三次风管与生料管相对位置对分解炉影响的数值模拟

采用数值模拟方法研究了DD分解炉三次风管与上部生料管相对位置变化对炉内流场、温度场及组分浓度场的影响。结果表明,三次风管上移至6.3m处时,三次风在上部生料冲击下出现了向下的反向旋流效应将O2输运至上部煤粉燃烧区,使得煤粉可以充分燃烧,炉温升高,NOx浓度也随之上升。生料管的下移占据了煤粉燃烧的空间,当生料管移动至7.5m处时,部分煤粉将绕过生料至炉上部完成燃烧。三次风管上移及生料管的下移都对炉内NOx浓度有很大影响。在一定范围内,三次风管的上移可以降低NOx浓度,但由于O2逐渐远离煤粉燃烧区使得煤粉燃烧会受到严重影响。计算了五种情况下的生料分解率发现,A（T1R3）情况下的生料分解率最高,可达87.5%。综合炉内温度、组分分布及生料分解率计算结果在实际应用中推荐A方案,即三次风管与生料管分别位于4.4m和9.3m时比较合理。     

喷旋管道式分解炉内燃烧、分解过程的CFD模拟

针对水泥分解炉内煤粉燃烧、生料颗粒分解过程共存的特点,提出了相应的计算模型与方法,以CFX4为基础,采用用户软件,二次开发出模拟该现象的工程计算软件,并以工业化中实际使用的5 500 t/d的喷旋管道分解炉为对象,计算分析了炉内的煤粉燃烧、生料分解率在空间上的变化规律,探讨了炉内的湍流速度场及高温火焰燃烧区域、空气组分、颗粒体积浓度等的空间分布特征,指出了进一步优化的方向。     

新杭南方2500t/d生产线提产措施

<正>我公司2500t/d生产线于2003年建成投产,窑尾采用单系列预热器和Φ5100×30000分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m,篦冷机型号LBT32216,规格3.2m×21.6m。2010年该线实际产量2 900t/d,熟料电耗61kWh/t,标准煤耗112kg/t,3d抗压强度31MPa,28d抗压强度62MPa,余热发电量25 kWh/t。2010年开始对生产线进行了一系列的改造与优化,生产指标有较大提高。2013年该线实际产量3350t/d,熟料电     

分解炉内混煤燃烧最佳三次风速的模拟研究

针对某公司5500 t/d三喷腾分解炉内混煤燃烧效果不佳的问题,利用FLUENT软件,采用二步竞争反应模型及二混合分数方法,对炉内不同三次风速下的速度场、温度场及组分场进行模拟研究,得到了三次风对混煤燃烧的影响规律,并对模拟结果进行了验证. 结果表明,二混合分数方法模拟结果符合混煤在分解炉内的实际燃烧情况;三次风速为26 m/s时,混煤的主要燃烧区域占分解炉的2/3,煤粉燃烧的最高温度为1940 K,煤粉的燃烬率为95.45%,分解炉内的温度分布满足生料分解的要求,避免了结渣.     

煤矸石对熟料烧成的影响分析

中材株洲水泥有限责任公司5 000 t/d水泥熟料生产线,自建厂以来长期存在煤耗高问题,年熟料平均标煤耗维持在110 kg/t以上。为解决煤耗高问题,2019年3月开始使用煤矸石加入生料配料,与页岩按1∶1搭配使用,配比为5.5%。由于煤矸石本身具有一定热值,生料中加入煤矸石后,煤耗显著降低,标煤耗基本稳定在106 kg/t左右,同时,煤矸石作为化石燃料,加入生料配料后,能改善生料易烧性,提高熟料强度。为分析使用煤矸石对熟料烧成的影响,根据原材料库存情况,2019年6月9日开始停用煤矸石,表1为实验期间原材料化学成分,表2为实验期间煤粉和煤矸石工业分析,表3为实验期间生料配料。     

协同处置系统优化节能降耗的生产实践

公司协同处置项目植入热盘炉后,烧成系统运行稳定性变差,热耗上升,处置废弃物时标煤耗最高上升4kg/t.cl以上。对窑尾烟室缩口,C4下料管及窑尾分解炉燃料喷入点进行综合诊断分析,实施优化改造措施,分解炉内煤粉燃烧环境得到改善,系统通风阻力降低,标煤耗降低到103 kg/t.cl以下,与热盘炉植入前相当。     

异常窑况的分析与处理

<正>我公司2500t/d熟料生产线,分解炉采用天津水泥工业设计研究院有限公司研发的TDF炉,预热器采用五级双系列,篦冷机系统采用带充气梁的第三代篦冷机。煤粉制备采用2.8m×(5+3)m风扫球磨机;生料制     

Φ3.4m×7.5m烘干生料磨提高产量的途径

我公司原有1条Φ3m×48m带五级预热器的NSF回转窑,设计能力为720t/d。生料磨系统是由1台Φ3.4m×7.5m烘干磨、TG700×32m斗式提升机、Φ3m旋风式选粉机组成。磨机主要参数为:主电动机功率1000kW,入磨物料粒度≤25mm,水分<3%,成品细度80μm方孔筛筛余≤10%,研磨体装载量70t时,磨机设计能力为54t/h。1995年投产以来,生产稳定。烧成系统改为带MFC分解炉后,生产能力达到1230t/d。为了与此相适应,我们对生料粉磨系统进行了一系列改造,使磨机的年平均台时产量达到81.86t/h,适应了烧成系统提产后的生料需要,改造措施如下。1降低入磨物料粒度石…     

1000t/d生产线燃低挥发分煤实践

河南省七里岗水泥厂现有1000t/d和700t/d预分解干法线各一条,年产水泥60万t。1000t/d线为五纸低压损旋风预热器,分解炉为DD炉,规格3812mm,窑规格为准3.2mm×46m。1998年我厂分解炉系统经天津水泥设计研究院技改,增加了一台MFC炉,MFC炉柱体尺寸为3300mm,柱体高10m,鹅颈管为1900mm,总炉容增大一倍,延长了气体、物料停留时间,提高了热交换率,可完全采用当地的低挥发分煤。在生产过程中遇到许多问题并采取了有效的处理方法。1工艺流程新增加的一台MFC炉与原分解炉采用串联方式,原炉做为第二分解炉,延长物料停留时间,工艺流程见图1。它具有…