φ3.8m卧式辊磨的生产调试

前言 牡丹江新材料科技股份有限公司为提高公司的熟料粉磨能力,为已投产的2000 t/d新熟料生产线配套建设了一套年产72万吨水泥的高效水泥粉磨系统。该系统引进法国FCB公司的φ3.8mHoromill磨(国内称为卧式辊磨或水平辊磨),设计台时产量120 t/h,系统电耗低于26kWh/t水泥,生产P.O42.5水泥。具有单机生产能力大、电耗低、自动化水平高等特点。该工程于2002年7月破土动工,自2003年5月开始进入生产调试,经一个多月时间的生产调试,系统已达到公司与FCB公司合同规定的性能指标要求,现已竣工投产。本文将对该卧式辊磨系统的生产调试情况做一介绍。     

生料磨循环风机振动处理实例

我公司3号线为4500t/d预分解窑熟料生产线,于2011年5月投产。生料制备系统选用TRMR5341立磨,设计生产能力为420t/h。生料磨工序电耗为17.0kWh/t生料（不含窑尾排风机）。     

改造磨尾收尘回灰入点提高磨机产量

我公司水泥生产线是采用CKP-240立磨+Φ4.8 m×9.5 m球磨组成的粉磨系统,设计年产能力100万吨,台时产量170 t/h（P·O42.5水泥,比表面积为360 m2/kg）,水泥分步电耗≤35 kWh/t。但该粉磨系统投产后,台时产量达到170 t/h,分步电耗>35.5 kWh/t,系统分步电耗偏高,正常生产运行时,磨尾提升机尾部扬尘较大。     

立式煤磨提产降耗改造措施及效果分析

我公司现有的煤粉制备设备采用沈阳重型机械厂生产的 MPF2116 型中速立式煤磨，2020年全年煤磨煤粉平均台产为33.57 t/h ，粉磨电耗34.07 kWh/t。公司日产5 000 t水泥熟料新型干法水泥生产线经过系统的改造升级，窑日产已达月平均7 060 t/d，原有配套的立式煤磨产量已经不能满足生产线的产能发挥，为使窑系统高产运行，将R80 煤粉细度控制在 10%~14%之间，且原煤使用高热值煤（热值 60000[×]4.18 kJ/kg以上）以弥补煤粉产量的不足，而对比行业同类型设备配置工序电耗30 kWh/t的指标差距十分明显。2021年年初，我公司通过对煤磨系统对存在的问题进行了系统性诊断和分析，并实施了一系列的节能降耗提产的措施后，煤磨台产和电耗得到了明显改善。     

联合粉磨工艺改为半终粉磨工艺的体会

<正>我公司为年产1200万吨水泥的集团企业,其中制造一厂4600t/d生产线采用HFCG160-120辊压机+V型选粉机+Φ4.2m×13m双仓球磨机+O-Sepa高效选粉机组成联合粉磨系统。该系统投产后生产P·O42.5R水泥平均台时产量仅在150t/h左右,吨水泥综合电耗在40kWh/t左右,相比先进企业各项指标均较差。为此,2014年我们与江苏吉能达建材设备有限     

利用电石渣作原料试制高抗硫酸盐水泥熟料

2005年12月,为了处理20万吨化工项目产生的电石渣,我公司建成了一条利用废渣生产水泥熟料的生产线,设计产量1　600t/d,采用湿磨干烧工艺,窑规格Φ4.2m×96m中空窑（无预热器、分解炉）;到2006年生产稳定后,生产通用硅酸盐水泥熟料产量 1　500t/d,熟料电耗42kWh/t,熟料标准煤耗153.8kg/t。2012年5月,开始试制高抗硫酸盐水泥熟料。     

50万t/a水泥联合粉磨线的生产调试和控制经验

福建春驰集团新丰水泥有限公司50万t/a水泥粉磨生产线为辊压机、打散分级机和开路高效筛分球磨组成的水泥挤压联合粉磨系统,其高压外线和DCS系统与原1000t/d熟料线共用和兼容。文章详细介绍了该粉磨线调试过程中的问题及其解决措施,主要工艺操作参数的探索与确定;归类总结了一年多来的生产操作和控制经验。目前该粉磨线生产P.O32.5R和P.O42.5R水泥时的产量分别达到80～85t/h和73～78t/h;吨水泥综合电耗30.2kWh;年平均球耗26g/t,锻耗60g/t。     

努力创新早日实现我国水泥熟料生产对电能的零消耗

一条日产熟料5000t的新型干法窑生产线.按目前国内外的先进水平来衡量.年产熟料为160-170万t,水泥则达到190-200万t;熟料单位热耗为750×4.18 kJ/kg,水泥电耗为90kWh/t,其中熟料电耗约为55 kWh/t.在这样的前提条件下,如果我们利用该水泥窑系统的各种余热来发电,能够达到吨熟料净回收电能≥55 kWh/t.则实现了水泥熟料生产对外界电能的零消耗.     

提高Φ2.2m×7m水泥磨产量的措施

我厂Φ2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08mm筛筛余4.0％。我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8％,水泥磨机主机电耗由28 kWh/t降低到23 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kWh/t。改造措施如下。1 降低入磨熟料粒度 我厂采用PE×250×1 000鄂式破碎机破碎熟料,原破碎熟料粒度平均为20～25 mm。我们采用了新型的齿板及肘板结构对破碎机进行了改造,把熟料粒度降低到10～15 mm左右。     

生料辊压机终粉磨系统工艺管理经验

<正>我公司5000t/d生产线CLF180-100生料辊压机终粉磨系统的台时产量设计为200~220t/h,实际产量最高能达到250~260t/h。2011年4月份月度熟料产量为192 000t,当月两台生料辊压机的平均运转率为85%。生料年平均电耗只有13.5kWh/t,月最低电耗达12.2kWh/t,熟料月最低电耗为50.2 kWh/t(熟料烧成电耗较高)。生料辊压机要想取得非常理想的效果,工艺管理非常重要。本文介绍我公司辊压机系统的工艺管理经验。     

新增辊压机水泥粉磨系统试生产中出现的问题及处理

<正>某系统原设计为"140-120辊压机+Φ4.2×13m水泥磨"组成的100万t/a联合水泥粉磨生产线,水泥磨系统主辅机均按100万t/a的生产能力设计,而辊压机系统一直未上,系统实际生产能力为75万t/a,造成系统装机容量与产能不匹配,水泥粉磨电耗高达48.5kWh/t,与带辊压机的水泥粉磨生产线相比,电耗高出15kWh/t左右。且由于部分物料储存、输送设施不完善,物料二次倒运多,致使生产成本增加。     

不同细度和掺量的粉煤灰对水泥性能的影响

我公司为2000t/d的新型干法生产厂,经过几年的生产和管理水平的提高,目前回转窑生产能力平均为2300t/d,最高达2400t/d,年产熟料72万t,水泥90万t。熟料标准煤耗111kg/t(热耗3253kJ/kg),水泥综合电耗88.6kWh。但公司生产的P·O42.5R和P·C32.5水泥的混合材掺量一直较低,分别约为7     

生料系统电耗下降的分析总结

生料系统用电量在水泥生产环节中占有较高比例,我公司4 800 t/d熟料生产线配置的生料磨型号为LM56.4莱歇立磨,设计能力450 t/h,主机功率4 000 kW。近几年通过采取技改技措手段、工艺参数调整、加强现场管理和小改小革等措施,不断优化生产工艺,达到降低生料系统电耗的效果,为生产系统节能降耗奠定基础,我公司生料系统年平均电耗由2017年的17.45 kWh/t下降至2020年的14.19 kWh/t,其中9月13.32 kWh/t,创造历史新低。     

TRM53.41型生料立磨系统及漏风对其产量及能耗的影响

<正>1问题的提出某公司4500t/d熟料生产线的原料立磨采用了天津水泥工业设计研究院有限公司生产的TRM53.41型立磨,该磨于2011年2月投料生产。该熟料生产系统在2013年1月13日至7月27日连续运转了194d+13h,且熟料台时产量251.6t,日均产60038t熟料,创国内同类窑型高产且连续运转的新纪录。同期,生料生产系统台时达到504.64t,运转率为74.50%,吨生料电耗15.88kWh。     

Φ3.8 m×13 m闭路粉磨系统节能改造

肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60～65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。     

Ф3.8m×13m开路水泥磨的技改措施

<正>我公司水泥粉磨采用辊压机+球磨机组成的开路联合粉磨系统,设计台时产量110t/h。自2010年投产以来,生产P·O42.5水泥实际台时产量仅为95t/h左右,最低只有80t/h,吨水泥电耗高达40kWh/t以上。1主机配置该系统主机配置见表1。表1水泥系统的主机配置设备名称主要参数水泥磨Ф3.8m×13m,装球量180t,电动机功率2 500kW,生产能力110t/h,中心传动辊压机CLF140-65,通过量(熟料)266~362t/h,最大喂料粒度35mm,产品(熟料)粒度平均2mm占65%;0.09mm占20%,最高喂料温度100℃,最大喂料湿度5%,额定功率500kW,额定电流36.7A     

高效节能风机在5 000 t/d生产线上的成功应用

水泥生产中,通常风机的设计风量偏大,功率偏高,存在浪费。为降低成本、降低电耗,本文介绍一条5 000 t/d水泥熟料生产线窑尾排风机和立磨循环风机通过标定和现场性能试验,最终确定采用高效节能风机技术。立磨循环风机技术改造后使生料电耗下降1.79 kWh/t,折合熟料综合电耗下降2.83 kWh/t;窑尾排风机技术改造后使熟料综合电耗下降0.57 kWh/t;两台高效节能风机共使熟料综合电耗下降了3.4 kWh/t,节能效果显著。     

对ZHJY厂辊压机生料终粉磨分析与评议

<正>赞皇金隅水泥有限公司(简称Z H J Y厂)成立于2008年2月,现有2 000t/d新型干法熟料水泥生产线2条,4 000t/d新型干法熟料水泥生产线1条。其中,三期2 000t/d熟料生产线2012年12月投产。生料制备采用辊压机终粉磨,辊压机型号为CLFl80-100,生产能力为380t/h,且运行平稳;吨生料电耗为17kW h/t左右。本文就该厂辊压机生料终粉磨系统的设计特点及应用进行分析、评价。     

Ф4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h（P.O42.5级水泥,以下同）,工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t／h,电耗降为32kWh／t。     

φ4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h(P.O42.5级水泥,以下同),工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统