常减压与减粘装置的联合及其换热网络的优化

介绍了锦西西化分公司减压装置和减粘装置联合后的工业运行情况，通过联合，两套装置能耗均不同程度下降，不仅解决了常减压装置在大加压工量下加热炉超温的瓶颈问题，而且还取了巨大的经济效益。     

常减压蒸馏装置换热网络的节能技术改造

为提高原油的换热终温,中国石油长庆石化公司通过模拟计算,采用夹点技术对５００万ｔ／ａ常减压蒸馏装置换热网络进行了节能技术改造。主要改造内容是调整换热网络和新增换热面积。与改造前相比,改造后原油的换热终温达到２９７℃,提高了１４℃;加热炉燃料单耗［ｍ（标准油）／ｍ（原油）］下降了０．８ｋｇ／ｔ。     

常减压蒸馏装置换热网络优化与改进

对影响常减压蒸馏装置换热网络运行效果的因素进行了分析，对常减压蒸馏装置换热网络的设计和改进方法提供了一些思路，增加了对换热网络优化运行效果的评判条件。     

基于分馏系统换热量优化的换热网络改进

针对常减压蒸馏装置原油换热终温低,常压炉燃料消耗过高问题。对分馏系统及换热网络进行了模拟和设备核算,优化了分馏系统中段回流取热分配,基于夹点技术改善了换热网络结构,提出了优化改进方案。改进后原油换热终温由266℃提高到281℃,直接节省燃料油3146 t/a,装置加工能耗下降1.1个单位,年节能效益达到427.8×104RMB$。     

千万吨级常减压蒸馏装置换热网络的优化设计

分析了10Mt／a常减压蒸馏装置换热网络的设计实例,介绍了大型化装置换热网络的设计经验,提出了通过优化换热网络来提高装置的用能水平和挖掘节能潜力以达到降低常减压蒸馏装置能耗的目的。     

常减压装置换热网络的优化改造

利用PR/Ⅱ软件模拟换热网络工况,采用"窄点"技术对现有网络进行优化改进.结果表明,在原油组份相近的情况下,原油换热温提高了15.5℃.原油性质是影响常减压装置换热网络运行性能的关键因素,优化混炼原油结构,可以提高网络运行效率.     

常减压装置换热流程优化方案的选择

通过对比分析扬子石油化工股份有限公司第一套常减压蒸馏装置改造设计中的2种换热流程方案，指出在对改造装置进行换热流程优化方案筛选时，不仅要考虑工程量和投资等问题．还要兼顾装置内外的配套公用工程设施。设计时应对不同方案做详细的技术经济分析．以便做出正确的选择。     

常减压装置换热网络改造探析

常减压装置的改造过程中,换热网络改造是其中的难点。笔者通过对8 Mt/a燃料油型常减压装置改造成减压深拔型润滑油装置的改造方案中的换热网络改造的研究,从燃料油型与润滑油型常减压装置在生产操作和控制方案等的不同入手,结合减压深拔的技术特点,装置实际情况的限制,采用换热网络窄点分析技术进行优化设计,使改造方案趋于节能、合理和经济。     

常减压装置全产品碳足迹评价研究与应用

石油化工生产过程具有投入1种原料生产多个产品的特点,碳足迹评价中以产品质量来分配共生过程的碳排放量,其结果不能体现生产过程碳排放的来源。石油化工装置能量利用状况是影响碳排放的重要因素,依据产品在生产过程中的能量变化过程进行碳足迹评价,其结果可以反映产品生产所导致碳排放的根源和本质。对某10 Mt/a常减压装置的换热网络和分馏塔进行能量核算,确定产品的能量变化过程,依据用能系统的碳排放计算碳足迹。结果显示：其减压塔顶油气碳足迹最高,达到43.748 kgCO₂/t,常一线碳足迹最低,为11.546 kgCO₂/t;由所有产品碳足迹计算的碳排放与装置碳排放吻合。因此基于能量平衡的产品碳足迹评价方法,可以按照产品在生产过程中的能量变化将装置的碳排放分配到所有产品中,产品碳足迹结果与碳排放的来源相一致。     

常减压蒸馏装置的减压深拔技术

结合国内外减压蒸馏装置的现状,分析了原料性质、减压蜡油及减压渣油加工路线、减压操作条件、减压加热炉、减压转油线、减压洗涤段结构和洗涤油量等影响减压深拔的各种因素,推荐了减压深拔的设计参数,提出了减压深拔和能耗的关系式,并结合实际生产操作给出了判断减压深拔的方法。     

常压蒸馏装置原油换热网络优化与板式换热器的应用

介绍了中国石化集团资产经营管理有限公司巴陵石化分公司常压蒸馏装置异地改造在原油换热网络优化与板式换热器等方面的应用。通过运用"窄点"技术重新优化原油与常压侧线馏分的换热顺序,充分利用常压渣油、常三线等高温位热源的梯级取热,并在窄点换热部位采用高效板式换热器等措施,使换热网络优化后总换热面积减少41%,原油换热终温提高9℃,板式换热器热物流进口和冷物流出口的最小温差达到6℃。生产运行结果表明本次常压蒸馏装置原油换热网络的设计及板式换热器的选用是成功的,换热终温提高可节约燃料干气0.439kg/t(原油),每年节省燃料气费用约150万元,经济效益明显。     

常减压蒸馏装置消除瓶颈扩能技术改造

介绍镇海炼化公司Ⅰ套常减压蒸馏装置由400kt/a改造为500kt/a过程中采用的先进技术与主要措施。通过一个周期的运行,装置的主要技术指标达到或超过了设计要求,并有多项指标处于国内先进水平。     

新型分散型抗垢剂在常减压装置的工业应用

目的解决常减压装置运行过程中长期存在的严重结垢问题。方法在装置运行初期和末期分别加注了一种新开发的分散型抗垢剂HK-17DC,对其清垢、防垢效果进行了验证。结果加注该药剂后,装置运行末期减三中流量逐渐增大,维持在120~125 t/h,较加抗垢剂前提高20~25 t/h,初底油换热温差明显改善,基本维持在61~63 ℃,较加抗垢剂前提高了12～24 ℃;装置运行初期,减三中流量保持在245~252 t/h,较检修前上个周期运行初期增加了约125 t/h;初底油换热温差保持在66~69 ℃,较检修前上个周期运行初期升高约16 ℃。结论该抗垢剂在高温下表现出良好的清垢防垢性能,长周期运行效果稳定,且对产品质量无不良影响,解决了常减压装置存在已久的结垢问题。      

常减压装置腐蚀与防腐措施探讨

阐述了某石化公司炼油厂常减压装置实施改括建后设备的腐蚀情况及控制措施,包括原油电脱盐系统增设了二级电脱盐,塔顶油气注氨、注水、注缓蚀剂等。实施防腐措施后,有效降低了由于原油中含有的无机盐受热分解产生的无机酸以及原油中含有的环烷酸等对设备的腐蚀程度。     

常减压蒸馏装置常顶换热器腐蚀分析

某公司10 Mt/a常减压装置检修时发现常顶双相不锈钢换热器管板表面腐蚀,出现微裂纹。对常顶换热器管板及管束进行成分检测及管束涡流检测,结果显示材质符合设计要求,未发现管束内部明显腐蚀减薄。同时对现场采用的工艺防腐措施、现场监测情况进行了调查分析,并在实验室内开展了模拟评定试验。分析认为,常顶注水量低于国内同行业该部位注水量,注水水质为脱硫净化水及部分塔顶冷凝水,还添加了不同性质的注剂,增加了塔顶腐蚀环境的复杂性,容易在应力集中部位形成表面微裂纹。建议增大常顶系统注水量,改善注水水质,并严格控制各种离子含量,同时进一步优化工艺防腐措施。     

大型常减压装置平面布置设计的技术对策

分析了大型化的常减压装置平面布置的设计考虑,并具体讨论了装置管廊、框架、转油线等方面的设计看法。     

炉管表面除垢剂在常减压蒸馏装置中的应用

改造后的中国石化广州分公司蒸馏装置存在加热炉炉管表面积灰、结垢严重的问题,为此使用炉管表面除垢剂对加热炉辐射段炉管进行在线清灰处理。结果表明,采用除垢剂后,加热炉的炉膛温度降幅达到70～110℃,2台常压加热炉负荷共提高60～86 t/h,装置处理量增加1 400～2 100 t/d。     

常减压蒸馏装置换热网络的节能优化

利用夹点技术理论对耗能严重的某炼油厂常减压蒸馏装置进行用能诊断分析;并结合热力学原理得到两种优化换热网络,节能效果显著。