镁合金压铸热裂纹形成机制及工艺对策

观察了镁合金压铸生产中常见的热裂纹缺陷，并对其的形成机制进行了详细分析，结果表明：热裂纹产生的主要原因是压铸镁合金在凝固温度区间热强度低、热脆性高以及收缩应力集中所致。为了消除热裂纹缺陷，提出了通过控制合金原材料成分、适当增加铸件热裂处圆角尺寸，同时调整压铸工艺参数的方法。     

铝合金压铸零件的质量缺陷及改善措施

介绍了压铸生产中铸件常见的质量缺陷、产生原因和主要影响因素,结合实例对铝合金缸体压铸过程中出现的气孔、缩孔、裂纹、欠铸等典型质量缺陷进行了分析,找出了影响压铸铝合金缸体质量的关键缺陷和缺陷发生的主要部位,针对不同的部位和缺陷,提出了解决这些质量问题的思路、对策和消除缺陷的具体措施。     

压铸镁合金方向盘裂纹的分析及防止

针对压铸镁合金方向盘生产过程中出现的压铸裂纹缺陷,根据裂纹产生的机理,分析其产生原因,通过控制合金原材料成分、合理设计压铸件结构、优化模具的浇注系统和排溢系统、调整压铸工艺参数等方法,压铸裂纹缺陷得到有效防止,产品合格率大幅度提高.     

铸钢大型履带板冒口设计及退火工艺的改进

分析大型履带板裂纹缺陷产生的原因.通过改进冒口设计,热割冒口工艺以及预备热处理工艺,消除大型履带板裂纹缺陷,合格率由60%提高到96%,使单件成本下降20%.     

核电站蒸汽发生器管板锻件缺陷分析与改进措施

核电站蒸汽发生器管板属于大型饼类锻件,锻造的目的是破碎铸态组织、消除先天性疏松、孔洞型冶金缺陷,同时避免萌生新的裂纹.研究了管板类锻件层状剪切裂纹的形成机理,归纳了避免这种缺陷的传统工艺,并提出了改进措施.     

基于计算机技术的镁合金轮毂耐蚀性预测分析

镁合金轮毂压铸件可能存在气孔、裂纹、变形、缩孔、缩松、冷隔、欠铸、流痕、飞边、塌陷和粘附共11类缺陷.对不同压铸缺陷的AM60B镁合金轮毂在酸雨环境和中性盐雾环境下的耐蚀性进行了测试,建立了4层结构的集成压铸缺陷的镁合金轮毂耐蚀性预测模型,并进行了预测分析.结果表明,经过L-M优化算法训练的预测模型具有较高的预测能力和精度;对镁合金轮毂耐蚀性影响最大的4类压铸缺陷依次是缩孔、缩松、气孔和裂纹.     

压铸模热量平衡简析

前言 在压铸生产实践中常常会出现下述情况: 1.有些压铸模从开始生产到压铸若干模后,继续压铸出来的铸件,质量变好而且稳定。 2.有些压铸模在生产了一定时间后,铸件会出现细微裂缝或表面针孔,这时如放慢生产节拍或使模具降温后再次压铸,就能消除这些缺陷;     

压铸铝合金汽车油底壳缺陷分析与工艺改进

通过对发动机铝合金油底壳压铸缺陷的分析,引入模流分析技术改进浇注系统设计,采用超点冷技术处理螺孔缩松问题,利用端面打点技术处理气孔问题,有效地解决了产品的裂纹、缩孔、缩松、气孔缺陷,使产品的压铸合格率由70％提升到95％,工艺改进获得成功.     

基于机器视觉的飞机防护栅无损检测系统

介绍了基于机器视觉的飞机防护栅无损检测系统,该系统由硬件子系统和软件子系统组成,其中硬件子系统由精密移动控制系统、数字成像系统、高性能运算平台、电源系统等组成,软件子系统由检测控制软件和裂缝栅格图像后验检索与定位软件组成。针对某型飞机进气道防护栅结构特点,系统通过智能检测算法自动检测和识别防护栅的表面裂纹和缺陷,对裂纹等异常区域进行标注和存储,消除了人工检测的不稳定性,提高了检测效率和准确率。     

镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策

对音箱面板镁合金压铸件出现的收缩缺陷进行了检测分析，认为表面裂痕和内部裂纹产生的原因是由于压铸喷射填充状态下的分层充填以及凝固收缩的不同时性所引起的，轴线缩松涉及到不同壁厚铸件的补缩特点及持压时间。提出了防止和消除镁合金压铸件缺陷的思路和措施。