提升拉深模研合率研究浅析

模具零件研合是模具基础调试的主要工作,其工作量约占模具基础调试工作的70%,工作量大,周期长,制约了项目的推进,增加了成本,通过研究影响模具研合率的不同因素,找到根本原因进行改进,实现了模具研合效率的提升。     

带浮动凸模的拉伸模

介绍了利用浮动凸模来提高零件拉伸成形性能的方法。通过此方法,在拉伸过程中。凸模浮动的力转化成进料力,增加了板料的流动能力。从而提高成形能力。此方法经过生产实践证明可行,并且模具结构简单,工件质量好。     

变截面管无模拉伸成形方法

介绍了一种新型的变断面管无模拉伸成形方法。在无模拉伸过程中，采用感应加热线圈对拉伸材管局部快速加热至高温，然后以一定速度拉伸管材，与此同时，感应线圈以一定速度移动。由于断面减缩率仅由二者速度比值决定，所以在拉伸过程中连续改变速度比值就可以得到变断面管。该方法工艺合理，设备简单，具有很好的实用价值。     

变压边力对圆筒形件拉伸性能的影响研究

通过利用有限元数值模拟的方法，研究了几种典型的变压边力对于铝合金圆筒形件拉伸成形性能的影响，分析了圆筒形件不同位置板料在成形过程中的应变路径，揭示了铝合金圆筒形件的基本成形原理；研究了铝合金材料在几种典型压边力条件下拉伸成形时的区别，并以板料在出现破裂前所达到的最大减薄率为主要判断依据，对圆筒形件在具有几种典型变化规律的压边力的作用下所能达到的最大拉伸深度进行了研究。结果表明，渐增型和∧型压边力有助于改善铝合金圆筒形件的成形性能。     

斜楔辅助成形拉伸模设计

针对多品种、小批量生产中模具加工与制件生产的特点 ,简要阐述了拉伸、整形工序合二为一的工艺问题及模具结构设计。     

一种新型的锥形管无模拉伸成形方法

介绍一种新型锥形管的无模拉伸成形方法,该方法解决了锥形钢管难于塑性成形的问题。通过对锥形管无模拉伸变形机制的研究,建立了锥形管无模拉伸的速度模型,制定了无模拉伸加工工艺。实验研究证明,所建立的速度模型较好地表达了无模拉伸速度变化规律,制定的工艺方案合理新颖,设备简单,具有很好的实用价值。     

电机风扇罩拉伸成形复合模设计

介绍了一种利用液压机顶出缸压边的电机风扇罩拉伸成形复合模及其工作过程和压边力调整方法。     

基于正交试验的汽车翼子板拉伸成形仿真研究

汽车覆盖件拉伸成形后的最大减薄率和最大增厚率可以反映材料的开裂和起皱趋势,针对汽车翼子板拉伸成形易产生开裂、起皱等问题,通过有限元分析与正交试验相结合的方法,以零件的最大减薄率和最大增厚率为评价指标,分析了压边力BHF、摩擦系数μ、材料厚向异性系数r、材料屈服强度σs、材料抗拉强度Rm对零件减薄率和增厚率的影响。利用极差和方差分析,确定了各因素对减薄率和增厚率影响的主次顺序,得出不同因素对减薄率和增厚率的显著性,从而获得了最优的工艺及材料参数组合为:BHF=900kN,μ=0.14,r=1.9,σ_s=150MPa,R_m=300MPa。将最优工艺、材料参数组合用于实际试模验证,得到了无开裂、起皱,成形充分的零件。研究表明:基于正交试验的有限元分析能够有效提供翼子板的成形质量。     

焊接框架拉伸模设计

介绍了一种新的框架拉伸工艺及相关模具 ,并根据拉伸变形的成形条件及实际情况作了试验 ,对试验数据进行了分析 ,得到了较好的结果 ,有效解决了拉伸后焊接框架尺寸超差的问题     

能提高拉伸变形程度的特殊拉伸方法

介绍了几种可提高拉伸变形程度的拉伸方法：凸缘加热法拉伸、深冷拉伸、加径向压力的拉伸、推拉拉伸,重点介绍了推拉拉伸。     

滚筒幅盘拉伸成形模设计

分析了滚筒幅盘的结构,采用独特的成形模具,来解决这个八角形非对称复杂拉伸件的精度超差问题。     

黑色金属薄板拉伸模材料的选择

通过对黑色金属材料的拉伸,介绍了粘结瘤形成机理,分析了粘结磨损形式及影响粘结瘤的主要因素,提出了黑色金属拉伸对模具材料的要求,给出了模具材料的选择原则,根据零件生产批量和零件尺寸来选择合适的金属材料及相应的热处理和表面强化处理,从而保证模具的使用寿命。     

薄板超深拉伸模设计

分析了某重型汽车地板通道内罩的冲压成形工艺流程,介绍了相关工艺造型和评估工艺造型的手段和方法。论述了利用CAE软件快速进行工艺造型和评估方法以及超深拉伸模结构特点和工作过程,通过控制压料面和工艺补充造型形状以及调整拉伸筋高度、宽度、R圆角大小来调节和控制模面上各部位的材料流动快慢及材料流入量的多少,实现了超深拉伸制件的冲压生产,成功解决了冷冲压领域薄板料超深拉伸容易开裂和起皱的两大难题。该模具结构紧凑,操作方便,保证了超深拉伸制件的成形质量,满足了该地板通道内罩的批量冲压生产,提高了生产效率,降低了生产成本。     

扩散器壳拉伸成形模设计

分析了扩散器壳拉伸成形工艺特点,确定了拉伸成形模结构,并简述了该扩散器壳成形模结构设计优点。     

伺服式压迪拉伸模

通过对拉伸过程中拉伸力及压边力的分析，指出当前拉伸模中压边装置存在的缺陷，提出伺服压边拉伸模的结构．打破了传统压力机不能作深拉伸的束缚。生产实践证实了它的可靠性及其经济效益．     

基于CAE端盖拉伸模设计

介绍了一种端盖的模具设计方案。由假想冲压工步,到板料CAE分析验证,设计模具逐步实施。用Dynaform分析减薄率分布云图以及成形极限图,在不同压边力进行仿真模拟、防止材料起皱,拉裂等现象,逐步验证冲压工序以及成形状态。分析了批量生产条件下其冲压工艺过程及模具设计要点,通过对CAE仿真分析,找到了一条解决端盖深拉伸的开模途径。     

冷轧薄板成形平面应变状态极限减薄率计算方法及应用

针对薄板成形平面应变区域开裂风险高的问题,介绍了极限减薄率的计算方法,同步工程阶段用极限减薄率定量判断平面应变区的成形性,能够准确预测零件的开裂,保证仿真与现场生产零件的一致性,提高试模效率。     

嵌入式双圆槽拉伸模设计

分析了不锈钢双圆槽产品的工艺性 ,确定了毛坯尺寸 ,设计了拉伸模具 ,并对模具材料和润滑剂的选择作了分析说明。     

燃料电池金属双极板冲压成形及减薄率研究

针对不锈钢超薄板冲压件的变形开裂问题,以燃料电池金属双极板为研究对象,首先,根据双极板的功能和特性,设计了一种具备拉延加强结构的可冲压金属双极板,通过CAD软件建立了双极板的三维模型。其次,利用有限元模拟技术,选择初始板料尺寸、压边力、冲压速度以及模具间隙作为成形质量的影响因素,以金属双极板减薄率及增厚率作为优化目标,进行冲压模拟,并给出优化目标随着影响因素的变化规律。同时,分别求解金属双极板成形后的全局减薄率及增厚率,以及双极板关键部位的减薄率,利用极差和方差分析法,得出不同因素对于金属双极板减薄率影响的主次关系。研究结果可为金属双极板的设计与生产提供一定的指导。