过滤网在我厂的应用

我厂生产的ZQAl9-4青铜标棒从φ20～120mm,高为250mm。由于铝青铜中含有较多的铝,在熔炼中它极易被氧化,形成一次氧化夹杂物。在浇注过程中处理不当,形成二次氧化夹渣,因此要求在合金液进入型腔前氧化渣基本上清除,在浇注系统中要有很强的撇渣能力。同时要求金属液流动平稳,减少氧化渣的产生。否则,稍不注意就使铸件产生夹渣缺陷,成批的报废将给生产带来很大影响。     

大型铜套的铸造工艺

大型铜套为俄罗斯万吨货轮上螺旋桨上的关键传动零件,零件高度分别为1000mm、900mm和850mm,铜套加工后内径为382mm,外径为426mm,要求铸件加工后表面不得有气孔、裂纹等铸造缺陷,表面粗糙度R_a3.2μm,加工后进行1h的水压试验,压力为:1MPa。我厂通过采用顶注雨淋式浇注系统,组合模型,组合芯盒,树脂砂造型、造芯,一次浇注成功,保证了铸件质量。     

均衡凝固理论在铸钢工艺中的应用

我厂最近为宝钢配套生产一批移送臂零件,先采用传统顺序凝固工艺,未获满意效果,铸造缺陷甚多。后经修改工艺,采用均衡凝固理论,成功地消除了缩孔、裂纹等缺陷,生产出合格工件。 1.铸件结构,材质及技术要求 (1)铸件结构 移送臂铸件毛重230kg,壁厚均匀(除法兰处30mm外,其余均为20mm),材质为Cr15Ni35W5Ti,要求整体铸造、无裂纹、缩孔、夹砂等缺陷。 (2)分析 该铸件长度较长(2136mm),Cr15Ni36W5Ti钢体收缩大,易产生缩孔、缩松;线缩率2.5％～3.0％,易产生热裂。钢液含铬量高,浇注的过     

用组芯立浇法生产铸铁大平板

我厂为某钢铁厂生产了一台连续铸管机,其中有几个尺寸较大的平板类铸件。最大的平板尺寸为3840×2840×150mm。铸造这样的平板,无论是采用地坑加盖箱水平浇注还是采用两开箱水平浇注或倾斜浇注,铸件均易产生气孔、夹砂及变形等缺陷。而且,我厂铸造车间也没有相应大的砂箱和起重能力,经研究决定采用组芯立浇法的工艺生产这些平板件(见工艺示意图)。     

确保层浇质量的新设计

高大、复杂和质量要求较高的铸件,例如机床床身等,工艺设计多数采用阶梯式浇注系统,即逐层浇注,一般为两层。正确的浇注系统能保证金属液流动平稳、温度分布合理,型腔排气畅通。但按生产上通用的封闭──开放式原则设计,虽可保证层浇,即下属先进,上层后进,然而上层进入时,下层仍有大量金属滚涌入,这样下层进入金属液过多,无法实现上层浇时,下层不浇的工艺要求,致使下层铸型、铸件过热。而铸件重要部位通常置于铸件浇注位置底部,而底部恰居不利位置,这样势必造成铸件缺陷(如表面缺陷、性能不合格缺陷)增多。下面介绍一种确保层浇质量的新设计…     

假负载外导体的金属型铸造

彩色电视差转机假负载外导体零件如图1所示,原采用铝合金棒料机加工成形,材料利用率仅为11%。为了节约材料和减少机加工工时,采用了铸造生产毛坯,机加工生产零件。由于零件要求内部组织致密,内表面不得有任何缺陷,为此选择金属型铸造。铸件材质为ZL101。在浇注系统方面,我们先后采用了顶注式浇注系统和底注式浇注系统。     

巴氏合金轴瓦件的焊补

巴氏合金轴瓦属双金属铸件,一般是将轴承合金作内衬(耐磨层),铁或钢作外衬。在生产中,我们发现一旦铸造中某道工序稍有疏忽,就容易在浇注内衬过程中出现气孔、疏松、夹渣、脱层等铸造缺陷。为了避免因铸造缺陷而重新投料的损失,我们决定采用焊补工艺进行挽救。一、可焊补的缺陷通过在实践中摸索,发现焊补方法并非对任何铸造缺陷都适用,笔者认为以下三种缺陷可以通过焊补挽救。1.小于φ5mm,间距不小于25mm的单个气孔、砂眼、夹渣。     

采用高温停放工艺解决缸面气孔缺陷

我厂生产的烘缸缸体毛坯,直径1500mm,高1500mm,主要壁厚450mm,最大壁厚115mm,重3t,材质为HT200。该件结构简单,但要求严格,内外表面全加工,总装后要进行0.kPa的水压试验。 铸造采用雨淋式浇注(见图),高温1380℃出铁,1330℃浇注(光学高温计测量)。但是,在缸体上部薄厚相接处的外表面上有规律性的出现一片     

厚大铸铁皮带轮缺陷的成因与控制措施

分析了厚大V型带轮缩孔缩松缺陷的形成原因及防止措施,V型带轮材质为HT250,壁较厚,采用树脂砂型铸造,通过合理控制浇注温度及速度,优化铸造工艺设计,严格控制化学成分,能够减轻甚至消除厚大轮式铸件在热节部位出现的缩孔缩松缺陷,使其完全满足性能要求,并为直径在800～1 500 mm间的中大型轮式铸件生产提供参考。     

蜗轮泵壳铸造工艺改进

蜗轮泵壳生产批量较大,目前采用的铸造工艺缺陷造成报废率较高,通过浇注四组铸件并分成参照组和改进组,改进铸造工艺相关环节,包括制芯工艺、浇注系统、浇注工艺等。采用新工艺生产的铸件检验后,铸件质量满足各项指标要求,尤其解决了气孔问题。对原工艺进行优化,不仅提高了生产效率和质量,而且降低了生产成本。     

压装胎的铸造工艺

YZ852-0103 I定子铁心压装胎,是电机定子入壳压装液压机上的关键零件。该件工作时承受最大轴向压力60t,其结构为筒形,壁厚不均匀(薄壁处27mm,厚壁处42.5mm)。铸件加工后不得有肉服可见的缩孔、缩松、气孔和夹渣缺陷,硬度要求均匀。 以前,生产同类型的铸件,我们大多采用底注工艺,上部加环形冒口。认为这样浇注平稳不飞溅,可以防止金属的氧化,是比较可靠的工艺,但在     

铸造用树脂自硬砂工艺系列讲座：第三讲 树脂自硬砂浇注系统的设计

一种新材料的出现,随之而来的必须有与之相配套的新工艺跟上。就树脂自硬砂与粘土砂工艺比较而言,其工艺参数,特别是浇注系统有很大的差别,必须予以注意。 1.对浇注系统的要求 树脂自硬砂铸件很容易产生气孔缺陷,在第六讲中会讲到解决气孔缺陷的主要措施是改变浇注系统的设     

平板类铸件倾斜浇注的我见

自看了本刊1985年第6期刊载的“热风花板的铸造工艺”及1986年第8期刊载的“平板类铸件的倾斜浇注”后,本人想就平板类铸件的倾斜浇注谈一点自己的体会。众所周知,平板类铸件在生产过程中,时常出现的铸造缺陷有夹砂、气孔和浇不到等。为了解决这些缺陷,生产中除了采取必要的措施外,铸件在浇注时往往要将砂型倾斜一个角度,即倾斜浇注。那么,直浇道是置于倾斜角的高处,还是处于低处,是一个比较重要的问题。我厂生产的产品中有一种     

铸钢件缺陷浇补新工艺

在铸造中,浇注后的铸钢件常存在夹渣、气孔、缩孔、砂眼、浇不足等缺陷。往往由于这些铸造缺陷,使零件报废,在生产中还需重新回炉浇注,造成了机加工时、能源及生产成本的浪费。针对上述问题,参考了有关资料,在不影响原铸钢件的使用性能和外观的情况下,我们制定了浇补工艺,以补救铸钢件缺陷。浇补工作只能针对不同的缺陷要求,按着一定的工艺规程进行,这项工艺技术经济效果显著,它不需要电源,适合于野外作业。     

巴氏合金球面轴瓦的焊补

我厂生产球磨机具有十七年的历史,每年要生产数百只1.2m、1.5m球面轴瓦,材料是由铸铁件(作外壳)与巴氏合金双金属浇注而成。轴瓦尺寸:1.2m球磨机的轴瓦内径为450mm、外径为670mm、重量为180kg;1.5m球磨机的轴瓦内径为560mm、外径为915mm、重量为1000kg左右。由于原材料、熔炼工艺、浇注工艺等一些因素,在机加工后发现有一些轴瓦存在夹渣、气孔、缩孔、     

大高径比K417镍基高温合金锭二次缩孔缺陷的数值模拟

利用ProCAST有限元分析软件对大高径比K417镍基高温合金铸锭充型及凝固过程进行数值模拟,模拟研究了合金锭在凝固过程中其二次缩孔缺陷形成位置、数量和成因,及浇注温度和浇注速度对二次缩孔缺陷的影响,并进行了试验验证。结果表明:数值模拟得到的合金缩孔缺陷分布与实际生产的合金锭缺陷分布趋势一致,证明了数值模拟结果的准确性。提高浇注温度、降低浇注速度能在一定程度上抑制合金锭二次缩孔缺陷的形成,但无法完全消除缺陷,在1 530℃、浇注速度1.40 kg·s^-1条件下,合金锭的缩孔缺陷最少。     

浅谈用不同转速的离心浇注方法铸造毛坯

1.问题的提出 我单位采用卧式离心浇注机及成筒浇注的方法生产泵套。在生产过程中,铸件毛坯的内孔出现微观夹杂,其深度距表面十几毫米,有的竟达到15mm,极大地影响了毛坯的质量,从而也影响了产品的产量和质量,并使产品成本提高。分析产生这种缺陷的原因,认为:由于铸模的转速低,离心力不足,未能使较轻的熔渣浮     

低压铸造在铝硅壳体类铸件中的应用

针对采用重力浇注试制生产铝硅合金箱体类铸件中存在的缺陷,介绍了工程车中铝硅壳体铸件的砂型低压铸造技术.采用开放式浇注系统和底注法充型;华铸CAE凝固模拟分析;铝液的浇注温度为680℃～710℃;充型压力为0.12 MPa～0.16 MPa;实践结果表明,生产出的铝硅壳体类铸件组织致密、气密性好,力学性能达到或超过产品技术要求,已大批量投入生产.     

均衡凝固技术系列讲座：第九讲 均衡凝固工艺在圆盘类铸件上的应用

各种轮、盘及套筒类等回转体圆形铸件,广泛用于各种机械设备上,其形状虽不复杂,但质量要求往往比较高,一艘不允许有缩孔(松)、气孔、夹砂及肋裂等铸造缺陷。 产生以上缺陷的原因是多方面的,本文仅从浇注系统的角度进行分析。对于回转体圆形铸件,常用的浇注系统类型较多,有压边侧冒口、雨淋浇口和半环     

提高Si／C值防止耐热铸铁阀体裂纹

河北省某阀门厂在生产矩形耐热铸铁阀门时,由于裂纹造成废品占全部阀体能的20％以上,经采取多种工艺措施,如浇注位置的改变、放置冷铁、改善型芯的容让性等均无明显效果,成为生产中急需解决的问题。经本院与厂方合作,最终解决了矩形耐热铸铁阀露的裂纹,在生产中获得了初步成效。一、阀体裂纹缺陷分析矩形耐热铸铁阀体,使用温度500～550℃。阀体最大轮廓尺寸为3130×1845×460(mm),主要壁厚50～80mm。其形貌及铸造缺陷见附图。铸件的化学成份及性能见表1。