圆锥破碎机CH660下壳体铸造工艺研究

圆锥破碎机壳体为大型铸钢件,形状复杂,质量要求高.通过对其结构进行工艺分析,确定了采用树脂砂造型,保温冒口加内外冷铁,并用CAE/InteCAST对铸造工艺进行模拟验证,采用快速浇注,正火+回火热处理,成功生产了CH660圆锥破碎机下壳体.产品尺寸精度、力学性能、表面粗糙度均达到要求,经过探伤检验和主机厂装机后的生产验证,产品质量达到用户要求,为产品成批高效生产奠定了基础.     

BP42大型破碎机衬套铸造工艺的改进

衬套是大型破碎机的主要磨损零件，材质为ZGMn13，由于该零件在重载高冲击下工作，故要求其具有高强度、高韧性、高耐磨性，同时对金相组织、尺寸精度要求较高。该件结构特点是高大、壁厚不均，为圆锥筒体，壁厚由60mm均匀变化到100mm，高达2200mm。原工艺废品率较高，主要缺陷为组织疏松，尺寸精度达不到要求。     

转轮体铸造工艺的优化设计

本文重点总结了水轮机的重要部件转轮体常发生的主要铸造质量问题,分析了产生缩孔缩松、裂纹、尺寸超差等质量问题的主要直接原因,并提出了铸造工艺优化设计方案。     

一种新型振动圆锥破碎机的设计研究

振动圆锥破碎机是一种具有独特振动机理和外形结构的新型砂块破碎机，可适用对树脂砂、水玻璃砂及干模砂等旧砂团块的破碎而达到再生之目的。而且针对树脂砂，水玻璃砂等有机残留物（惰性膜）有搓磨破碎达到脱膜去膜的作用。同时简述该破碎机的工作原理，结构特点和应用前景。     

圆锥类高锰钢铸件冒口的优化设计

根据高锰钢的凝固特性和轧臼壁、破碎壁铸件的使用特点,在“短、薄、宽”侧胃口颈具有自适应调节作用机理指导下,通过正交试验,优化了铸件冒口设计工艺,确定出了冒口颈最佳工艺参数,提高了铸件质量。     

圆锥破碎机碗形轴瓦铸造缺陷分析及其预防措施

本文通过对圆破碎机关键部件，碗形轴瓦铸造缺陷的研究分析，提出了铸造工艺的改进方案和控制措施，消除了铸造毛坯夹渣、气孔等缺陷。无论从理论上或实际上都是可行的。     

锤式破碎机复合锤头铸造与热处理工艺的改进

锤式破碎机应用于矿山、电力、冶金、建材等行业 ,其破碎对象为矿石、岩石、熟料等硬而脆的物料。为了提高破碎机的破碎效率 ,减少锤头更换频率 ,选用高铬铸铁材质锤头与ZG35钢材质锤柄复合浇注锤式破碎机锤头。高铬铸铁化学成分w为 :2 .4 %～ 3.2 %C ;18%～2 2 %Cr;0 .4 %～ 1.0 %Mn ;0 .3%～ 0 .8%Si;1.0 %～ 2 .0 %Mo ;0 .6 %～ 1.2 %Ni;0 .8%～ 1.2 %Cu ;≤0 .0 5 %S、P。ZG35钢化学成分w为 0 .32 %～ 0 .4 2 %C ;0 .5 %～ 0 .8%Mn ;0 .2 0 %～ 0 .4 5 %Si;≤ 0 .0 5 %S、P。1　复合浇注过程中存在的问题将加工好的ZG35钢锤柄放…     

锥形破碎机主框架的铸造工艺

针对锥形破碎机主框架的结构,分析了铸件的铸造工艺难点,根据顺序凝固原则,确定了铸造工艺方案,包括浇注位置、工艺参数、浇注系统、冒口及外冷铁和模样制作.生产实践结果表明,采用合理铸造工艺生产的高品质铸件,得到了国外用户的认可.     

大型铸钢件铸造工艺设计

以大型铸钢件为例,利用ViewCast软件进行铸造工艺设计.首先根据裸件的凝固结果和热节数量、位置计算出冒口尺寸和数目,然后对铸件及其冒口进行凝固计算,根据计算结果优化得出最佳的补缩系统.之后进行浇注系统的设计计算,并对铸件的充型凝固过程进行计算.计算结果表明,该铸造工艺能平稳地充型,补缩系统能有效补缩凝固过程中所需要的金属.     

大型铸钢端盖铸造工艺设计

中信重机公司出口俄罗斯的大型球磨机端盖(形状及尺寸如图1)材质为ZG230-450，在Fe-C相图中位于包晶区，且铸件的尺寸较大，壁厚较薄，其凝同特性决定了铸件易形成显微疏松，磁粉探伤后出现超标磁痕显示，特别是精加丁后不宜进行返修焊补和回火处理。由于产品壁厚变化较大，在小端法兰轴颈处和R处上述问题更难控制，严重影响产品质量，成为制约生产和延误交货期的最主要问题。针对上述问题。     

圆锥破碎机躯体铸钢件的铸造工艺设计及模拟优化

采用三维制图软件对圆锥破碎机躯体铸钢件进行实体造型,将现代工艺和计算机模拟技术相结合,利用View-cast软件对躯体铸钢件凝固过程进行分析。通过模拟软件的计算,清晰显示了该躯体件缩孔和缩松产生的位置。在此基础上设计该铸件的浇冒口系统,包括浇注系统的结构、冒口数目及尺寸等。通过对改进方案的模拟优化,最终消除了铸件中的缩孔和缩松缺陷。     

圆锥破碎机传动轴架的铸造工艺设计及模拟优化

运用传统的铸造工艺设计方法对圆锥破碎机传动轴架铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对传动轴架初始工艺的充型和凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过添加冷铁,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。模拟结果显示,优化工艺实现了传动轴架的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,采用优化工艺生产的传动轴架内部组织致密,符合技术要求。     

圆锥破碎机用高锰钢圆锥的失效分析

采用光谱仪、光学显微镜、扫描电镜等分析了圆锥破碎机服役后高锰钢圆锥的成分和组织形貌特征,结合对不同区域材料的冲击吸收功、加工硬化层显微硬度测试及失效圆锥的磨损曲线测定,对耐磨圆锥的失效机理进行了综合分析。结果表明:冲击作用下高硬度的花岗岩对圆锥表层的凿削是耐磨圆锥失效的主要原因;冒口部位的局部显微疏松及晶界处局部未溶碳化物的存在是造成宏观裂纹的原因,加速了耐磨圆锥的失效。     

链轮体铸钢件的铸造工艺优化

运用V-Cast软件对链轮体铸钢件铸造工艺凝固过程进行了模拟,分析了缺陷形成的原因。在此基础上,通过V-Cast软件不断调整补贴、冒口、浇注系统、冷铁的尺寸和结构,并进行凝固模拟,最终获得了合适的工艺。结果表明:方案Ⅲ中冒口、浇注系统的尺寸和位置是合适的,实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

消失模铸钢圆锥破碎机主轴副借用型腔做浇道工艺

圆锥破碎机主轴副材质为ZG350,有4种规格,重950～3 560 kg。采用消失模铸造工艺,大头在下,立浇,顶部设置3个发热保温冒口,直浇道折弯设置于铸件顶部的翼板上,钢液通过铸件的型腔充填铸件,即借用型腔做浇道工艺。结果表明,浇注系统极度简化,工艺出品率达到80%。铸件机加工后无缺陷,为消失模铸钢工艺提供了一种新思路。     

破碎机定颚的铸造生产工艺

分析了定颚铸件的结构特点和工艺难度,依据理论知识并结合实践经验,确定铸造工艺方案和铸造工艺参数,通过加强工序质量控制,最终生产出高品质的合格铸件。     

高锰钢锤头铸造工艺分析

介绍了高锰钢锤头的铸造工艺．原则是将轴孔置于末端区并实现顺序凝固．对中小锤头和重量及厚度均较大的锤头宜采用水平侧边冒口工艺；顶部厚大且重量大的锤头宜采用浇口通过冒口的水平端部冒口工艺     

破碎机锤头铸造成型数值模拟

锤击式破碎机锤头在使用中受交变力的作用,极易磨损乃至失效破坏。在有限元应力分析基础上,找出极易发生破坏的部位。通过材料的合理选择,铸造工艺的合理设计,并进行锤头铸造模拟,确保了铸件质量,以便延长锤头使用寿命,提高设计效率。