双渣转炉炼钢新工艺高温脱磷试验研究

提出了“留渣+双渣”转炉炼钢新工艺,对此工艺的过程控制进行实验研究,结果表明：“留渣+双渣”炼钢工艺的主要工序是,脱磷期终止→排除脱磷渣→脱碳期→脱碳期终止→排除脱碳渣→转炉内固化处理→下一炉冶炼。全程紧密调控转炉内的钢渣渣量、氧化性、碱度等指标,确保在脱磷期终止时的脱磷渣渣量在6～8 t钢,在完成一轮冶炼后,确保炉内渣量在12～13 t钢,平均渣量在8 t钢左右;在后续持续冶炼过程中,可适量缩减石灰投用量,从6.5 t钢逐步下调至3.1 t钢,同时钢水含量也从0.018%降低为0.005%。     

基于30t转炉的COMI炼钢工艺实验研究

结合COMI炼钢工艺冶金反应热力学分析、物料及能量计算及热态实验研究,证实了COMI炼钢工艺的可行性.通过COMI工艺工业实验研究发现,与常规转炉冶炼工艺相比,COMI工艺在降低炼钢氧耗、控制一倒钢液及炉渣成分等方面效果显著,氧耗平均减少5.30%;一倒钢液[C]降低14.74%,[P]降低7.20%;炉渣中TFe损失降低1.79%,FeO量降低2.29%.为COMI工艺大规模应用于转炉炼钢工业提供参考.     

富氧顶吹熔融还原高磷铁矿中磷的行为

采用富氧顶吹熔融还原技术冶炼高磷铁矿,研究了熔渣碱度、碳氧比、熔炼温度、通氧(纯度99%)时间及流量对铁浴中磷的影响. 结果表明,随温度升高,铁水中磷含量降低,温度过高出现回磷现象;在一定范围内提高碱度、通氧时间和流量,脱磷率提升显著;随碳氧比增大,脱磷率降低;温度1550℃、碳氧摩尔比1.0、碱度1.1、通氧时间10 min、氧气流量250 L/h条件下,可冶炼出磷含量0.068%的铁水,脱磷率高达92%,所得生铁可用于后期炼钢.     

双渣转炉炼钢低碱度脱磷工艺实验研究

对1 350℃下的转炉炼钢新工艺低碱度渣对铁水的脱磷效果进行了研究。当脱磷时间为20 min时,脱磷率达到最高值84.3%。脱磷时间分别为4、8 min时,脱磷渣的主要物相为黑色富磷相和白色富铁相;脱磷时间分别为12、16和20 min时,主要物相为富磷相、富铁相和基体相;脱磷时间为24 min时,主要相为富铁相、基质相和含镁铝尖晶石相,但不含富磷相。随脱磷时间的延长,渣中富铁相的面积不断减小,基体相的面积不断增加。     

顶底复吹转炉内锰矿直接合金化的动力学模型

考虑转炉内锰的还原反应速率,建立了项底复吹转炉吹炼过程中锰矿还原的动力学模型.该模型不仅可以预测终点锰含量,还可以计算[Mn]含量随吹炼时间的变化情况,模型计算值和实测值吻合良好.结果表明,在冶炼单脱硫铁水的操作条件下如果要使锰的收得率达到50%,终点[C]含量应在0.12%以上或渣量小于40 kg/t.降低供氧强度、提高复吹转炉底部供气强度能提高锰的收得率.高品位锰矿有利于提高锰矿合金化的效果.锰矿应在转炉冶炼的初期加入有利,可以延长锰矿的还原时间;加入时间越晚,随着锰矿加入量的增多,合金化的效果越差.     

SiAlON对刚玉-莫来石质脱硫喷枪性能的影响

含钒钛的磁铁矿,冶炼难度大,铁水[S]含量偏高,转炉脱硫负担重,限制了品种钢的开发。采用铁水经炉外脱硫处理工艺,降低了铁水[S]含量,减轻了转炉负担,优化了炼钢的各项技术指标。1999年承德钢厂自行设计的在线炉外脱硫工艺采用TDS法(顶吹气体搅拌法),脱硫率在50%左右,达到预期效     

太钢不锈钢冶炼用耐火材料

简单介绍了太钢不锈钢冶炼工艺及主要冶炼设备,重点介绍了大钢不锈钢冶炼的各工序(或工艺)包括铁水预处理、K-OBM-S转炉、VOD炉、脱磷转炉、超高功率电炉和AOD炉用耐火材料的选择和应用情况.     

浅谈石灰竖窑技术改造

老式机械化石灰竖窑装备落后,其生产出的石灰质量低,已满足不了冶炼优质钢种生产的需求。针对这种情况．马钢股份公司第三钢轧总厂对该种窑进行了技术改造。改造后的石灰竖窑能生产出优质的活性石灰,采用活性石灰炼钢,可缩短冶炼周期,降低吨钢石灰消耗。     

碱性吹氧转炉用MgO—C砖的研究

MgO-C砖已被广泛用于炼钢行业中,从操作性能的提高和降低耐火材料消耗来看,碱性吹氧转炉都是最好的例子。 本试验研究了MgO-C耐火材料的高温机械强度、抗氧化性能、抗腐蚀性能以及抗热震性能。还确定了高温下显微结构与这些性能中某些性能的相互关系。 文中阐明了巴西最大的碱性吹氧转炉发展情况,最高炉龄已达到3000炉次以上,耐火材料的消耗下降到0.56kg/t钢。     

碱性吹氧转炉用耐火材料的发展

近年来,碱性吹氧转炉衬用镁碳耐火材料得到广泛应用,炉龄普遍从1000炉左右提高到约3000炉。炉龄提高是提高转炉作业率,降低炼钢成本的需要的直接结果。较高的炉龄是冶炼操作技术改进、镁碳制品的不断发展以及较好的炉衬维护技术共同实现的结果。尽管冶炼条件越来越恶劣,冶炼温度高,“纯净钢”要求更低的杂质含量,但也获得了较高的炉龄。     

CaO-SiO2-FeO-B2O3-MnO脱磷渣熔化温度和粘度特性

采用FactSage模拟软件和修正后的Einstein?Roscoe公式计算了无氟型CaO?SiO2?FeO?B2O3?MnO预熔脱磷渣的熔化温度和粘度,考察了碱度和各成分配比对脱磷渣熔化温度和粘度的影响,得到合理的脱磷渣成分配比及控制区间和适宜的熔池温度,采用正交法进行了实验验证,通过直观分析、方差分析和主效应分析优选出最佳配比. 结果表明,该渣系粘度随碱度、FeO含量和助熔剂含量提高而降低,1400℃时最佳配比为碱度R?4.0, B2O3含量9wt%, MnO含量10wt%, FeO含量45wt%. 计算的熔化温度为1195.51℃,粘度为0.207 Pa×s,实验所测熔化温度为1192.21℃,粘度为0.199 Pa×s,计算值与实测值相近,表明正交法优选方案可靠.     

Utillization of automobile shredder residue (ASR) as a reducing agent for the recovery of black copper

The physicochemical characteristics of automobile shredder residue (ASR) and its melting slag were investigated: In particular, the applicability of ASR as a reducing agent to the black copper recovery process. ASR is classified into three types after the shredding process: heavy fluff, light fluff and glass and soil. In this study, the portions of heavy fluff, light fluff and glass and soil in the ASR were 89.2 wt%, 8.1 wt% and 2.7 wt%, respectively. Physicochemical analysis revealed that moisture and fixed carbon content were low in heavy and light fluffs, and combustible content was the highest. The higher heating value (HHV) of light fluff was 6,607 kcal/kg, and the HHV of heavy fluff was 5,312 kcal/kg. To sum up, the separation of black copper and discard slag mostly seems to be affected by the melting temperature. Therefore, if basicity and melting temperature are properly controlled, the ASR can be used as a reducing agent in the smelting process of black copper recovery. Moreover, the possibility of black copper recovery from ASR and heavy metal poisoning is evaluated.     

Na2O-TiO2-SiO2-CaO-Al2O3-V2O5-MnO-MgO-FeO渣系渣铁间硫分配比热力学模型

基于离子分子共存理论(IMCT)建立了Na₂O-TiO₂-SiO₂-CaO-Al₂O₃-V₂O₅-MnO-MgO-FeO九元渣系的结构单元作用浓度模型和渣铁间硫分配比热力学模型,并对模型进行实验验证。通过模型计算出1200℃下渣系主要结构单元组成和渣中Na₂O,CaO,MnO,MgO和FeO的活度,发现Na₂O的加入可促进渣中低熔点物质的生成,降低渣系熔化性温度,改善脱硫反应的动力学条件;同时随着Na₂O加入量的增加,渣中Na₂O和CaO的活度增加,进而降低渣中S^2?离子活度,强化渣铁间脱硫反应。实验结果表明,增加碱矿比提高了渣铁间硫分配比,有利于铁水深度脱硫,铁水中硫含量可降至0.0005wt%以下,硫分配比的理论计算值与实验结果吻合极好。渣中各碱性氧化物的硫分配比随碱矿比R_N/C增加逐渐增大,各碱性氧...     

电弧炉炼钢中的脱磷泡沫渣

工厂试验证明泡沫渣工艺可使15t电弧炉冶炼45＃钢和60Si2Mn钢的电耗下降38．5kWh／t，约下降了7％.经过对试验数据分析表明：合理的造渣工艺、吹氧工艺以及配碳量有助于实现泡沫渣埋弧，提高脱磷效果以及降低冶炼电耗.     

钢渣安定性与活性激发的研究进展

钢渣是炼钢过程中产生的废渣,高碱度钢渣中含有较多的C3S和C2S,因而具有一定的胶凝活性,可用于生产钢渣水泥.但高碱度钢渣中游离氧化钙含量较高,使钢渣水泥的安定性不良.必须对钢渣进行适当的处理,解决其安定性问题,并通过机械或化学的方法激发其活性.本文对钢渣膨胀的诱因与抑制措施、活性激发等问题进行了详细的探讨.     

鱼雷罐中铁水预处理喷粉脱锰的动力学模型

基于耦联反应模型,建立了在鱼雷罐中,采用氧化性渣并考虑粉剂穿透比、停留时间和熔池均混时间对脱锰影响的铁水预处理喷粉脱锰动力学模型,并对其做了验证. 模拟实际生产条件的模型计算结果表明,将含58.5%FeO、碱度为0.85的粉剂以400 kg/min的加料速率与10 Nm3/min的O2载气喷入1623 K的250 t铁水中,处理2~3 min后,铁液中硅很快降到最低水平. 当硅含量降低到小于0.3%时,脱锰速率逐渐增大;当处理6~7 min时,熔池中锰含量降低到小于0.1%,达到最低水平,可满足低锰钢对锰含量的要求. 在相同计算条件下,脱硅速率大于脱锰速率;喷吹处理过程中存在一定程度的脱碳,但铁水中磷含量基本不变. 在保证粉剂全部成渣,与铁液充分接触且参与反应的条件下,减小粉剂颗粒粒径到25 mm,增加喷枪插入深度到1.6 m,增大粉剂喷吹速度到400 kg/min,适当提高渣中的FeO含量和降低铁水中的硅含量均有利于提高脱锰速率.     

含钒渣对铝碳材料的侵蚀

为了探讨含矾渣对铝碳材料的侵蚀机制,用动态感应抗渣法研究了w(V2O5)=10%、碱度2.8,w(V2O5)=6%、碱度2.8,w(V2O5)=6%、碱度1.44的3种含钒渣对铝碳材料的侵蚀。结果表明:随着V2O5含量(w)由6%增加到10%,铝碳材料的熔损指数增加;随着碱度的增加,铝碳材料的熔损指数也增加;添加电熔镁砂有助于提高铝碳材料的抗侵蚀性能。显微分析表明:V、Ti元素渗透能力强,渗透深,而尖晶石可固溶少量V2O5、MnO及FeO。     

基于响应曲面法的铁水预熔脱磷渣组成优化

铁水预脱磷的处理普遍采用石灰渣系,主要由CaO, FemOn和CaF2等组成,含CaF2高,炉衬侵蚀严重,且生成的含氟脱磷产物对环境危害大,不利于脱磷渣的综合利用。针对以上问题对脱磷渣系进行优化设计,采用FactSage软件考察单因素(FeO, Na2CO3和MnO含量、碱度和脱磷温度)对铁水脱磷效果的影响,采用响应曲面法(RSM)确定主要影响因素和水平,对铁水预熔脱磷渣配比进行优化。结合模拟结果,在CaO?SiO2?FeO渣系中添加助熔剂(Na2CO3与MnO)进行脱磷预处理实验。建立预测铁水脱磷率的多元回归模型,通过方差分析和响应曲面分析对各因素的交互作用进行优选,得到脱磷渣(CaO?SiO2?FeO?Na2CO3?MnO)的最佳配比。结果表明,脱磷率随碱度、FeO含量和助熔剂含量提高而增大,脱磷剂的最佳配比为37.79% FeO,6.24% Na2CO3,9.89% MnO,碱度4.50,温度1387℃。将预测结果用于实验,最终脱磷率为97.30%,相对误差为2.70%。响应曲面法可较好地预测和指导实验,按优化成分进行脱磷实验可获得较高的铁水脱磷率,此方法能为铁水脱磷提供理论指导。