发动机飞轮壳强度有限元分析

根据某公司提供的出现断裂的飞轮壳模型,利用有限元法对飞轮壳结构进行两种不同受力情况下的强度分析。首先,通过ANSA与ANSYS软件接口,准确建立飞轮壳结构的有限元计算模型,对其进行静力学分析,计算出两种受力情况下多种不同工况飞轮壳的应力分布规律。其次,将仿真分析结果与裂纹实际发生位置进行对比,得到与实际情况最接近的加载方式。最后,根据模拟结果分析飞轮壳断裂的原因。分析结果为飞轮壳的设计与改进提供有益的参考,可节省产品开发周期。     

发动机飞轮壳道路载荷谱试验分析研究

飞轮壳作为发动机的重要结构件和支撑件,极易发生断裂破坏。为获得飞轮壳的应力特征,开发了基于NI-DAQ的车载数据采集系统,分别在"粗纹理"和"大构造"两种典型路况、满载与空载两种载荷工况下采集了飞轮壳危险部位应力谱信号。开发了基于C++的数据分析平台,进行了应力谱信号的修正和时域频域特征提取,包括时域内平面应力分析、频域内应力幅值谱分析和瀑布图分析。研究结果表明,飞轮壳处于单轴应力状态,飞轮壳失效机理为交变应力作用下的疲劳破坏;飞轮壳破坏的主要原因为80Hz以下的低频振动;造成系统破坏主要激振源为发动机,主要影响因素为发动机转速。通过各个典型工况下的对比分析发现,飞轮壳破坏主要发生在高不平度路面、满载负荷工况和高发动机转速工况。     

柴油机飞轮壳轻量化优化设计与分析

本文以铸铁HT250飞轮壳进行结构优化,将飞轮壳材料由HT250优化为YL112,降低飞轮壳整体重量为目标,通过优化计算得出,优化后飞轮壳的最大主应力值为100MPa,较HT250飞轮壳的最大主应力在161.2MPa小得多,疲劳安全系数略小于HT250的飞轮壳;并且通过计算两张材料下的动力总成模态频率,采用YL112的飞轮壳1阶模态频率要高于HT250飞轮壳的1阶模态频率,说明优化后飞轮壳的刚度得到一定的提升;通过优化后最终飞轮壳的重量减轻4.5kg,轻量化效果明显。     

某工程自卸车飞轮壳开裂试验与分析

以河北地区市场上批量反馈某工程自卸车飞轮壳开裂故障为研究对象,从发动机飞轮壳所受弯矩、动力总成悬置受力分析及传动轴临界转速等几方面,研讨了飞轮壳开裂的原因。根据分析结果,制定相应解决方案,并最终解决了该故障,给类似问题的解决提供了思路。     

汽车驱动桥壳性能仿真分析及其改进

针对某汽车驱动桥壳强度性能、模态性能和刚度性能难以获取的问题,基于驱动桥壳强度分析原理模型,采用有限元方法对该驱动桥壳进行有限元建模,根据实际工况对驱动桥壳进行约束和加载,其分析结果表明在垂向跳动工况时,驱动桥壳的最大应力超过其材料屈服,位于桥壳与板簧支座的焊缝连接处,不满足设计要求。通过将驱动桥壳厚度增厚,同时增大桥壳的过渡圆弧半径,改进之后驱动桥壳的最大应力有所降低并且小于材料许用应力,满足强度性能要求。模态分析结果表明,驱动桥壳的前三阶约束频率均大于发动机怠速频率,能够避免发生共振风险,满足模态性能要求。刚度分析结果表明,驱动桥壳的垂向每米轮距最大位移小于国家规范要求值,满足刚度性能要求。因此改进之后的驱动桥壳能够同时满足强度、模态和刚度性能要求。     

离合器飞轮超速破坏试验研究

为确定一种离合器飞轮新产品在大离心力作用下的总体强度储备，对飞轮在离心力场及配合应力作用下的应力分布有限元分析，并进行了超速破坏试验，试验结果表明，飞轮制造工艺稳定，总体安全系数达到2．88－3．08，可以投入批量生产。     

汽车驱动桥桥壳强度与模态的有限元分析

介绍了汽车驱动桥桥壳结构强度和模态有限元分析的研究背景,论述了ANSYS Workbench软件的有限元分析功能和优点。采用三维CAD软件UG建立了汽车驱动桥桥壳的三维几何模型,然后将其导入ANSYS Workbench软件中进行了结构强度和模态有限元分析。仿真结果表明,汽车驱动桥桥壳的强度满足设计要求,并且具有良好的抗振性。     

6110/125Z发动机飞轮螺栓断裂仿真分析和探讨

发动机是动力传动系统的动力来源,而扭转振动是发动机产生故障的主要形式。通过对6110/125Z发动机进行扭振分析,发现其飞轮螺栓断裂的主要原因是轴系共振引起的,通过对扭转减振器进行改进,减小了飞轮传递的附加扭振力矩,同时也减小了扭振振幅,最终解决了螺栓断裂问题。     

柴油机飞轮连接螺栓校核计算分析

飞轮和曲轴采用飞轮连接螺栓进行联接。由于飞轮连接螺栓是联接飞轮和曲轴的重要部件,在柴油机处于工作状态时,必须避免因设计缺陷引起的事故。为了确保螺栓联接的可靠性,采用接触分析法对螺栓进行了应力校核。分析计算结果可知:螺栓的应力最大值均位于螺母与螺杆倒圆处,飞轮转速的变化影响着飞轮连接螺栓所受的应力值。     

浅议汽车整车和发动机的可靠性试验

通过对目前国内整车和发动机可靠性试验现状的表述,阐明了国家严格执行并提高相关可靠性试验标准的必要性,同时通过对符合可靠性试验要求的发动机在整车可靠性道路试验中易发生的故障进行了分析,进一步阐明整车可靠性道路试验的重要性。     

汽车变速箱壳体与成品实验模态对照分析研究

为了分析判断某变速箱壳体的性能,以该型号汽车变速箱壳体为研究对象,采用实验模态分析技术的研究方法,对变速箱的壳体与成品进行实验模态分析,提取该变速箱壳体与成品的实验模态参数,实验结果表明,在1 500 Hz以下,空壳变速箱与成品变速箱各阶模态振型相互对应,模态频率在一定频带范围内有着较小的变化,成品变速箱模态的阻尼比要大于空壳变速箱的阻尼比,这为后续变速箱壳体的研究提出修改建议提供重要的技术支持。     

汽车悬架减振器总成结构改进及试验分析

在普通双筒减振器基础上,从减振器总成结构入手,基于液压阻尼原理,提出两种改变减振器伸张行程极限位置阻尼特性的液压限位结构,介绍其工作原理,并对两种结构下的阻尼特性与普通双筒减振器阻尼特性进行对比分析。分析结果表明,提出的两种汽车悬架减振器总成结构在活塞杆拉伸到极限位置时,减振器的伸张阻尼力都会产生突增,且随着活塞运动速度的增加而增加,有效缓解了零部件受到的刚性冲击,提高了汽车行驶平顺性。     

基于LabVIEW的汽车发动机振动测试系统

开发了一套以PC机为硬件平台、以LabVIEW软件为开发平台,配合必要的传感器、信号调理器和数据采集卡组成的振动测试和分析系统。该系统具备数据采集、处理分析和结果显示的功能,用户可以在计算机上对汽车的振动信号进行模块化的操作。软件功能主要有信号采集、历史数据读取、数据滤波、信号分析等。该系统性能稳定,功能全面,操作简单、具有良好的扩展性和较高的性价比。     

发动机飞轮的加工与检测

发动机飞轮是发动机曲轴后端的一个较大的盘状零件,具有较大的转动惯量,它通过安装在飞轮上的离合器,把发动机和汽车传动系统连接起来,通过装有与起动机接合的齿圈起动发动机,可以将发动机做功行程的部分能量储存起来,以克服其他行程的阻力,使曲轴均匀旋转。     

基于有限元的发动机齿圈与飞轮强度分析

针对发动机齿圈及飞轮结构,采用有限元分析方法,考虑结构接触非线性问题对结构受力进行分析。得到发动机齿圈及飞轮的应力分布,通过疲劳计算验证齿圈及飞轮强度符合设计要求。     

发动机塑料进气歧管振动试验失效分析与改进研究

在根据试验参数进行振动试验的过程中,发动机塑料进气歧管发生断裂现象;通过对试件与夹具结构的动态性能和共振扫描进行对比分析,结果表明试件的失效是由夹具与试件共振引起的;通过改进夹具设计与试验验证,问题得到了圆满解决.     

发动机飞轮螺栓的三维有限元计算分析

结合大功率柴油机性能强化的数值计算，针对螺纹连接几何形状和载荷条件的复杂性，建立了装配实体模型；在考虑柔性曲轴附加转矩的情况下，采用接触分析法对发动机的飞轮螺栓进行了三维有限元计算；得出了螺栓工作状态下最危险点发生的位置，考核了螺栓的疲劳强度安全系数，分析结果表明，螺纹连接是一种弹塑性模型。提出了发动机性能强化后螺栓连接的三种优化设计方案。     

某型空空导弹发动机壳体工艺改进及技术措施

简述了旋压壳体时效延伸率偏低问题,并通过工艺试验探索在同一时效制度(H900)下旋压减薄率对15-5PH材料延伸率的影响,得出了旋压减薄率越小、材料塑性衰减越小、时效后延伸率越高的结论;明确了壳体工艺改进方向为更改旋压毛坯,优化旋压工艺方案.通过对新旋压毛坯的材料及结构特点进行分析,总结其加工技术难点为15-5PH材料切削加工性差,旋压毛坯深孔车削、深孔磨削技术难度大.为此,从工艺方案设计、机床选择、装夹定位方式、刀具、切削液等方面,寻求了较为合理的解决措施,提高了加工质量.