马钢2500m^3高炉炉墙结厚与炉缸堆积的处理

马钢２５００ｍ＾３高炉于１９９５年１０月下旬至１１月初出现炉身下部炉墙结厚和炉缸边缘堆积其主要原因是：入炉粉末多且长期压边缘，喷煤周向不均匀，非计划休风多， 温波动大，采取了减轻负荷、提高炉温疏松边缘、加入锰矿及降低炉渣碱度等措施，处理效果明显。     

宣钢2500m~3高炉炉墙结厚的处理

宣钢两座2500m~3高炉均出现了炉墙结厚现象,原燃料条件变差是炉墙结厚的诱因,入炉焦炭质量的劣化是炉墙结厚的主要原因。通过采取控料线集中加焦热洗、配加锰矿萤石洗炉、堵风口等措施处理炉墙结厚,炉况恢复正常。认为保证良好的原燃料条件、避免长时间休风及频繁休风、适宜的风速及鼓风动能、充沛的炉缸热量等是炉缸活跃与高炉稳定顺行的重要保证。     

唐钢2#高炉炉墙结厚的处理及预防

对唐钢2#高炉炉墙结厚的原因及处理措施进行了分析总结。当高炉炉墙出现轻微结厚的防警时,应该及时并准确地进行操作调整,采用上部布料制度调整和下部送风制度调整相结合的方法,[Si]控制在0.45%~0.60%的上限,炉渣碱度控制在1.15左右,提高炉缸的活跃性。逐步克服初始炉型不合理的客观条件,总结出预防、应对以及处理炉墙结厚的规范操作,处理炉墙结厚的时间由长到短、由繁到简,快速恢复了炉况状态,减少了经济损失。     

邯宝1#高炉炉墙结厚的处理

以邯宝炼铁厂1#3 200 m3高炉在2013年11月发生炉墙结厚为例,分析了此次炉墙结厚的原因、处理过程以及经验教训.通过采用改变操作制度、加萤石洗炉等措施对高炉炉墙结厚进行治理,为类似高炉炉况冶理提供借鉴.     

安钢2号高炉处理炉墙结厚实践

对安钢2号高炉处理炉墙结厚实践进行了总结。认为碱金属负荷大幅超标及焦炭质量下滑是造成炉墙结厚的主要原因,通过采取调整布料矩阵、疏松边缘气流、热洗炉等方法,使炉墙黏结物脱落,炉况恢复正常。     

唐钢2号高炉炉墙结厚处理实践

对唐钢2号高炉炉墙结厚原因及处理进行分析总结,通过改善原燃料质量,调整上下部制度,加强操作炉型管理等措施,实现高炉长期稳定顺行,提高技术经济指标。     

处理广钢4#高炉炉缸堆积的实践

对广钢4^#高炉炉缸堆积的原因、征兆和处理过程进行分析总结。介绍了广钢通过调整风口布局和洗炉等措施减少风口破损，保持炉况稳定顺行，消除炉缸堆积的生产实践。     

八钢2＃高炉炉墙结厚及处理

八钢2＃高炉炉墙结厚分析,总结处理过程,操作上过分追求强化冶炼,设备故障造成无计划休风,冷却强度不合理导致炉墙结厚,通过开放边缘煤气流,调整布料,调整冷却强度等措施。     

长钢3号高炉炉墙结厚处理

对长钢3号高炉炉墙结厚的原因及处理进行了总结分析。认为人炉原料质量变差、操作上采取措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。通过冷却壁水温差变化来确定其结厚部位，然后，采用发展边缘煤气流、控制冷却强度、改善入炉原料质量、集中循环洗炉等措施来消除结厚，恢复正常生产，取得了较好的效果。     

南钢1号高炉炉墙结厚处理

研究了南钢1号高炉生产中遇到的炉墙结厚问题,运用理论指导逐步将生产恢复到正常水平。     

高炉炉墙结厚原因分析及处理

针对鞍钢集团朝阳钢铁高炉2016年4月份炉墙结厚问题,对其产生原因进行了调查、研究、分析,通过采用打水降料线方法,快速解决了炉墙结厚的问题,使高炉炉况迅速恢复正常,取得较好生产经营结果。     

武钢1号高炉炉墙结厚处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的原因进行分析,发现冷却设备严重漏水、入炉原料质量差以及调剂措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。采用发展边缘煤气流、提高炉温水平、降低炉渣碱度、控制冷却强度、改善入炉原料质量、加净焦和锰矿洗炉等综合措施消除结厚,取得了较好的效果。     

安钢5号高炉炉墙粘结及炉缸堆积的处理

针对原料质量差,煤气流分布失常．频繁悬坐料，导致炉墙粘结和炉缸堆积的工况。采取了处理失常炉况应以稳为主，遵循放开上部，活跃下部的原则，采用热酸洗和堵风口操作，疏松料柱，打开煤气通道，以局部带动整体的方法恢复。     

邯宝一高炉炉墙结厚的处理

主要分析了邯钢公司邯宝炼铁厂一高炉因为原燃料质量变差、长期发展中心抑制边缘气流,慢休风等原因引起炉墙结厚。其主要表现为炉墙温度、冷却壁水温差逐渐走低,风氧量萎缩,风压升高,偏尺、滑尺次数多,布料制度调剂达不到预期效果等特点,高炉通过上下部调剂疏导边缘气流,并使用萤石洗炉等措施成功处理了炉墙结厚并快速恢复了高炉各项指标。     

邯钢4号高炉炉墙结厚的处理

1 前言 邯钢4号高炉大修扩容后,炉容由620m~3扩大到900m~3。大修扩容后的高炉采用无钟炉顶,设有18个风口,1个铁口,2个渣口。4号高炉于1997年7月2日投产,投产初期炉况顺行,各项技术经济指标逐步改