Moldflow在注塑模浇口优化设计中的应用

以塑料窗限位块为例,利用Moldflow软件对塑件的最佳浇口位置进行分析,并对点浇口和侧浇口进行了比较分析,得出塑料熔体在充填过程中的充填时间、注射压力及塑件在成型过程中可能产生的熔接痕、气穴及翘曲变形等结果,达到了对浇口优化设计的目的,从而加快了模具设计的效率,提高了塑件的质量。     

Moldflow在注塑模浇口优化设计中的应用

针对注塑模具中合理的浇口位置和数目在塑料制品设计中的重要性,以汽车的副仪表板装饰盖零件为例,借助模拟分析软件Moldflow对其浇口位置及数目进行计算机模拟分析.通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析各种因素对注塑成型的影响,确定最佳浇口位置和浇口数目,优化模具浇口设计,并具有显著的经济效益.     

基于Moldflow的遥控器后盖注塑制品翘曲分析及优化设计

以遥控器外壳为实例,基于Moldflow软件以及正交试验法对注塑过程中出现的翘曲现象进行分析,研究熔体温度、注塑+保压+冷却时间、充填压力对翘曲变形的影响。结果表明:影响遥控器外壳翘曲变形的因素中,充填压力和熔体温度影响较大,注塑+保压+冷却时间影响较小。根据正交试验的结果,选择最优参数组合对翘曲变形进行优化,结果表明:由收缩不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数降低了3.01%,由冷却不均造成的最大翘曲变形量相比初始工艺参数增加了18.10%。总体来看,遥控器外壳的最大翘曲变形依然出现在边缘处,最大翘曲变形量为4.520 mm,降低了2.96%,相比初始工艺参数具有一定的改善作用。     

Moldflow在后盖注射模设计中的应用

以某移动空调后盖为例,针对注射成型过程中出现严重区边缺陷,运用专业模流分析软件Moldflow对后盖注塑件的注塑生产过程进行模拟分析,利用模拟结果优化模具结构,找到合理的注塑工艺参数,进而选定注塑机。     

汽车CD面板成型工艺优化设计

应用UG10.0构建了某汽车音响塑件的三维数学模型,应用Moldflow Plastics Insight 2014对其浇口位置进行模拟分析, 确定了最佳浇口位置;为优化汽车音响塑件的注塑工艺,利用 Moldflow 软件进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,探讨了收缩、翘曲变形等缺陷产生的主要原因。通过成型窗口的参数优化功能进行成型工艺模拟,在熔体流动速率、模具温度、保压压力、保压时间4个工艺参数的可行区间内,分别确定3个值,构建正交化模拟试验,利用极差法确定最优加工参数组合,提高了制品质量,缩短了汽车音响面板模具设计、制造周期。     

Moldflow在注塑模浇口优化设计中的应用

针对合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,借助专业模拟分析软件Moldflow对模具浇口进行了优化设计。以相机盖为实例,对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析,根据结果进行熔接痕和气穴情况的分析,优化了模具浇口设计,从而获得高质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

基于Moldflow的汽车尾灯双色注塑模分析

以前双色注塑制品的出现是基于功能的需要,现在双色注塑制品已经成为一种时尚,利用Moldflow的热塑性重叠注塑分析模块可以分析两种不同的材料在模腔李的流动和预测塑件可能出现的情况,对缩短模具生产周期和节省模具成本具有重要的指导意义。     

Moldflow在薄壳注塑件浇口设计中的应用

应用Moldflow软件对手机活动后盖进行模拟分析，确定最佳浇口位置区域，并通过单浇口和双浇口的对比分析，综合比较各种缺陷对注射成型的影响，选择采用了理想的单浇口形式。     

基于Moldflow软件的双色注塑成型工艺优化

以某双色塑料扣为研究对象,利用Moldflow软件的热塑性塑料重叠注塑模块,分析并优化了双色注塑成型工艺。结果表明:通过增大产品局部壁厚、增加浇口数量以及采用衰减式保压方案的方式,使流动前沿温度的温差由132.3 ℃降至7.7 ℃,平均体积收缩率由7.743%降至5.300%,翘曲变形量由0.558 3 mm降至0.273 3 mm,并使第一次注塑与第二次注塑的充填时间差由0.510 s降至0.099 s。通过分析优化,得到了合理的双色塑料扣注塑成型工艺参数,降低了产生成型缺陷的可能性,提高了产品质量。     

手机后盖注塑工艺及模具优化设计

运用Moldflow软件对手机后盖进行了模拟分析,优化了浇口位置,并针对成型过程中出现的缺陷进行了工艺参数优化,在模拟结果的基础上对注塑模具进行了优化设计。CAE优化与模具设计的有效结合,缩短了模具研发周期,降低了产品开发成本,提高了产品质量。     

基于Moldflow注塑模具设计方案优化研究

以模具设计对注塑产品生产成本及质量的影响为研究目标,以Moldflow作为主要分析研究工具,建立了正交试验方案;以型腔数、流道直径、浇口直径及流道布局为模具设计方案技术参数;通过模拟试验及结果解析,考察技术参数在不同水平下对材料利用率、型腔压差比及单时出件数指标的影响,并对重要性进行了排序,应用综合加权评分法确定了设计方案技术参数的最佳组合,并进行了再模拟验证.     

基于Mold FIow软件优化设计注塑制件的浇口位置

本文通过塑料水杯和手机面板两个实例，利用MoldFlow强大的分析功能，对产品进行最佳浇口位置分析。在此基础上进行产品初步成型分析，在发现产品外观质量、强度、整体变形等方面存在的缺陷后，对浇口位置重新进行优化设计，最终获得了较为满意合理的浇口位置。     

基于Moldflow的塑料齿轮四板模设计

采用Moldflow Plastic Insight(MPI)软件对一模两腔塑料齿轮的填充过程进行模拟分析,得到填充不平衡的原因,并采用两级点浇口浇注系统解决了填充的不平衡,最后根据分析结果设计了塑料齿轮四板模并阐述了模具的开模过程。     

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。     

基于Moldflow的注塑模冷却系统优化

为了提高模具冷却系统的冷却效率,减少试模次数,以手机电池壳盖模具冷却系统设计为例,运用Moldflow软件对其冷却系统的结构进行优化,得出合理的结构参数,为注塑模具设计提供参考。     

基于Moldflow的汽车盒体件注塑模具设计

分析了汽车盒体塑件的成型工艺,通过Moldflow软件对熔体的填充时间、注射压力、熔体前沿温度、气穴及熔接痕位置等进行了分析,根据模拟分析结果设计了一副三板式潜伏式浇口注塑模具,并对模具进行了合理的选材和热处理。结果表明,模具设计合理,运动平稳,成型的塑件尺寸精度高,表面无飞边、熔接痕、气穴等质量缺陷。     

基于NX和Moldflow的汽车灯罩注射模设计与分析

利用Moldflow对汽车灯罩注射工艺方案分析,得出最佳成型工艺条件;同时对整个塑件成形过程模拟分析,预测成型中可能出现问题.根据分析结果,利用UG模具制造模块时汽车灯罩进行注塑模设计.     

基于Moldflow的洗衣机控制面板注射模浇口位置优化设计

针对浇口位置及数量对于注塑模塑料制品设计中的重要性,运用Moldflow软件对不同浇口位置及浇口数量的熔接痕、流动前沿处温度、翘曲分析进行分析比较,确定浇口位置的优化分案,提高模具的设计效率。     

基于Moldflow与正交试验的尾罩注塑工艺与模具设计

选取电连接器中的聚苯硫醚(PPS)尾罩为研究对象,利用Moldflow软件分析得出了最佳浇口位置,并结合正交试验完成了尾罩的最优注塑工艺参数设计,分析了充填时间、模具温度、熔体温度和保压压力对体积收缩率的影响,并在此基础上成功实现了模具设计与试模生产。结果表明,Moldflow软件和正交试验的结合运用能为电连接器尾罩注塑成型提供理论依据与技术支持。     

MoldFlow在注塑模具浇口优化设计中的应用

为了减少试模次数,运用Moldnow软件进行浇口优化设计的流程图,并对手机外壳进行了流动模拟分析,获得了满意合理的浇口数量和位置。