单螺杆泵气液两相混输试验研究

用清水及清水和空气两相混合物对单螺杆泵的外特性进行了试验研究,得到了在不同气液容积比下的外特性曲线,分析了外特性曲线的变化特点,为合理选泵提供一定的依据。     

深层过滤反冲洗过程试验研究

深层过滤过程是水处理工程中的基本单元方法，在油田注水处理、石化厂废水治理方面有很重要的地位。反冲洗过程是深层过滤的最后环节。经试验研究，本文所提出的反冲洗方法（气水反冲洗）具有能耗低、耗时少、冲洗效果好等优点，在工业生产中有着良好的应用。     

溶气气浮、气液反冲洗一体化新工艺技术研究

随着油田采出水含聚合物浓度的增加，传统过滤工艺已出现不适应。为解决这一难题，提出利用溶气气浮、气液反冲洗工艺对石英砂过滤器的工艺进行改造。介绍了该工艺的装置、流程、工作机理，并进行了详细分析。通过在实际应用中的数据分析，证明该工艺远优于传统的污水处理工艺。     

BL型气液分配器的试验研究

气液分配器是加氢反应器的重要内构件之一。在对国内引进的联合油（Union Oil）型气液分配器结构剖析的基础上,开发出一种具有碎流板结构的BL型气液分配器。在专用的加氢反应器内构件试验装置上,将BL型气液分配器与联合油型气液分配器进行对比试验。结果表明,BL型气液分配器综合分配性能优于联合油型气液分配器。     

双螺杆泵气液两相混输试验研究

介绍了用水和空气为介质在试验台上进行的双螺杆泵气液两相混输试验的目的、装置和步骤，经试验和处理得到了输水时各特性参数；混输时泵的吸入气液容积比K、混合物压头H混、液体流量Q液、轴功率N轴、有效功率N效、理论流量QT、容积效率ηV、总效率η；并绘制出双螺杆泵气液两相混输外特性曲线。分析各曲线可知，随着K的增加，总效率η增加，Q混不断增加；N轴和Q液不断下降，其结论是用双螺杆泵作为油气混输泵是可行的。     

气液分离旋流器试验研究

针对气井积液停产,设计了一套井下气液分离产出液回注系统,系统采用气液旋流器进行气、液分离,并在井下应用旋流器进行地面模拟试验;根据气动式雾化喷嘴原理,设计了气液混合雾化装置,在实验室模拟了井下气、液的存在状态;通过对供液流量的控制,分析了不同气、液比情况下的分离效率、分流比和压力损失.     

井下气液分离排气装置的结构设计与试验研究

通过对井下气液分离系统的研究，设计出了适合井下气液分离的排气装置。根据排气装置的结构参数设计出实验室模拟装置，并进行了全面的室内试验和测试，筛选出了排气装置的浮子类型和尺寸参数，研究了浮子种类、参数及不同介质对排气装置开启压力的影响。试验结果表明，所设计的排气装置在气体通过时的开启压力明显小于液体通过时的开启压力，基本达到了井下气液分离排气装置的性能要求，并可根据井下不同压差需求设计满足要求的排气装置。     

井下气液混输泵试验台架设计及试验

为了对新研制的井下螺旋轴流式气液混输泵样机进行试验研究,建立了1套气液混输泵试验台架。整个试验台架由泵级部分、吸入部分、排出部分和数据采集部分组成。在给出试验样机基本结构和试验原理的基础上,阐述了样机的试验方法和步骤,通过试验得出样机在设计转速下输送纯水和含气体积分数为40%气液混输工况下的外特性曲线。前期的试验研究验证了新建立的井下气液混输泵试验台架和研制的井下螺旋轴流式气液混输泵样机均满足设计要求,同时也为下一步完善设计和今后样机的试验研究提供了依据。     

气液两相混合输送泵试验台架设计

简述了气液两相混合输送泵（简称两相泵）的研究现状。为对两相泵进行试验研究，提出了两相泵试验台架的设计思想，即试验台柴必须具备流量可调的气源和液源以及流量计量装置，同时具有观测气泡和气液混合情况的手段，以及用于信号测试的数据采集与处理系统。在此基础上建立了一套两相泵试验台架。详细介绍了试验台架的组成，分述了气相和波相的管路与设备、两相混合处理结构、台架动力及数据采集系统，以及两相泵进出口管段气泡直径的测量方法和流态观察方法。     

孤岛油田聚合物驱采出液现场处理试验

利用常规电脱水器、高频电脱水器、碟片式离心机和新型破乳剂在孤岛油田进行了油水分离现场试验。试验结果表明：聚合物驱采出液的性质已有很大变化，利用新型玻乳剂和现行的脱水工艺可以满足处理要求，试验的新设备中，高频电脱水器效果较好。     

多相增压泵气液两相流计算分析及试验研究

借助CFD软件,采用标准k-ε模型对N-S方程进行封闭计算,分析多相增压泵输送清水的水力性能,并进行样机试验测试对比。采用Eulerian模型求解,并分析输送含气率为30%的气液两相流时,增压泵流道、过流部件的速度、压力、气体体积分数及密度等分布规律。计算分析及试验结果表明:针对增压泵内部复杂三维流动的水力性能进行预测的数值模拟分析可靠; 气体对增压泵性能影响不利。气液两相流数值计算模拟表明:增压泵进、出口及均化器内部流速分布均匀; 均化器上侧气体体积分数较下侧多; 增压泵底部气液混合密度较上部大; 均化器及叶轮过渡处压力最低; 增压泵首级叶轮叶片旋转中心的工作表面的气体体积分数最大,次级叶轮工作表面的气体体积分数降低; 增压泵各级导叶叶片工作表面的气体体积分数相对均匀,首级导叶叶片靠近进水边的工作面附近的气体体积分数较高,次级导叶叶片靠近叶片旋转中心的工作面区域气体体积分数较高。     

自适应返气装置的数值模拟与试验研究

自适应返气装置是为了满足井下气液分离及采出水回注技术配套的需要而提出的,其主要功能是使回注到注水层的富水流中的少量气体通过聚集,再经由返气装置回到开采层。采用Fluent软件对自适应返气装置进行数值模拟,深入分析了其速度场、压力场和浮子的受力情况,并与试验结果进行了比较。计算表明,采用阻尼孔直径为φ2.0 mm、球座为φ3.3 mm、球浮子直径为φ4.0 mm的结构可获得更佳的排气阻水效果。     

采油作业入井液固相颗民储层损害关系的试验研究

通过模拟试验，研究了在不同渗透率的岩石中采渍作业入井液固相颗粒对岩石渗透率的损害。结果表明，在中，低渗透率和高渗透率的岩石中，入井液固相颗粒的直径和含量增加，岩石渗透率损害率增加，增大入井液的返排压力，岩石渗透率损害率减小。     

轴流式气液旋流分离器分离性能试验研究

操作参数和结构参数对轴流式气液旋流分离器的分离性能具有较大影响,试验考察了体积流量、入口含液质量浓度以及柱段长度等参数对分离器分离性能的影响,找出了其影响规律和特点,并进行了初步的理论分析。研究结果为该类型气液旋流分离器的优化设计提供了依据。     

降低气液分离集成装置携液率现场试验研究及应用

气液分离集成装置广泛应用于长庆油田中小型站场,但生产运行过程中发现存在气液分离效果差,导致气体管路积液、冻堵,加热炉火嘴液堵的现象。通过采用故障统计方法确认了导致伴生气携液率高的主要原因在于气液分离集成装置自身的分离效果较差。通过采用关联图法进一步确认装置伴生气携液率较高的影响因素后,对集成装置的结构采取了延长排液管、分液包增设液位检测器、取消气液平衡管、改动气体管路结构等措施,使改进后的气液分离集成装置携液率低于2%,有效地保证了正常的生产运行。     

井下气液分离及产出水回注技术研究与应用

在天气开采中,常规排水采气工艺是将井下积液采至地面,经输液管线将分离的液体汇聚起来,然后回注地层,存在着地面设备多、投资大、污染环境等问题.而井下.气液人分离及产出水回注技术通过气液分离器的结构优化设计、气液分离器的结构参数优化及室内样机试验、2口井现场实施等项工作,完善配套了以螺杆泵和分离器为核心的井下气液分离及产出水回注技术.现场实施表明,该技术可实现气井井下高效气液分离及分离水回注,降低举升和处理费用,增加气井的生产寿命,提高气井采收率,同时以螺杆泵为动力设备与抽油机排液采气相比,每天可节能40%以上.该项技术具有广阔的应用价值和前景.     

新型高效离心式气液分离器设计与试验研究

针对常规离心式分离器进行结构改进,开发出新型离心式气液分离器。通过试验证明,该分离器解决了在一定压力下气液分离经常出现的气、液夹带现象,改善了气液分离用离心式分离设备气、液2相流的流场,使分离器对于气、液2相混合流中粒径在3~8μm以上的液体组分分离效率达到90%以上。     

海上钻井井控期间液气分离器处理能力研究

钻井液气分离器是钻井过程中重要的井控设备,如果使用不当导致可燃气体到达平台,将威胁人员及设备的安全。针对目前钻井井喷期间井喷最大流量主要靠经验来估算,钻井所用分离器主要借鉴油气生产分离器的相关标准等问题,根据多相流理论,给出了钻井井控期间气体和液体的最大流量估算方法;通过对液气分离器的结构和工作原理的研究,考虑分离器的内径和高度、连接管线的尺寸、液封段的高度、钻井液性能、分离器内部气液流速以及分离器的冲蚀,得到钻井井控期间分离器失效的关键因素,指出分离器的失效存在4种形式:钻井液被气体携带排出,气体从排液管排出,钻井液从排气管排出和分离器冲蚀等,结合井喷条件给出了多因素融合的分离器评估方法,以案例的形式给出了老旧分离器改造的措施,保证钻井井控期间分离器的合理安全的使用。     

鼓泡塔内气液两相流的研究

用激光多普勒测速仪和粒子成象测速仪详细测量了气液鼓泡塔内气液并流和气液逆流时的流速分布、湍流度分布和气含率分布,并总结出了湍流度、气含率径向分布关联式。在气含率关联式中,首次考虑了塔高的影响。气泡的存在增强了液相湍动。气液并流时,在升力作用下气泡集聚在塔中心区。气液逆流时,气泡集聚在塔壁面附近。中心速度较大且随着表观气速的增大而增大。塔壁附近出现返混区,零轴向速度和最大湍流度均发生在相对半径ｒ／ Ｒ≈０－７ 左右。