直升机尾桨叶接头螺栓孔的电流扰动法检测

某型直升机尾桨叶接头螺栓孔在使用过程中容易产生疲劳裂纹,严重影响飞行安全.提出了一种检测螺栓孔的新方法,采用电流扰动技术,设计了专用的电流扰动传感器与检测试块,克服了涡流检测的边缘效应和提离效应.试验结果证明了该方法的有效性以及可行性.     

用超声波横波法检测某进口型直升机尾浆叶大梁

采用超声横波检测方法对到寿的进口型直升机尾桨叶大梁进行检测，通过实际检测，切实可行。     

直升机旋翼桨叶的红外检测

采用便携式红外无损检测系统对直升机旋翼桨叶的不锈钢前缘包片、桨叶前“Z”形梁和后缘条等部位进行了红外检测研究。在主动热激励方式下,由于内部材料的阻热与吸热特性不同将导致表面温度场分布不均,使红外热图像能够清晰显示出桨叶漆层下的内部结构特征或损伤情况。检测结果表明,主动红外检测技术完全可用于直升机复合材料结构的内部分层、脱粘和漆层下腐蚀等的快速检查,在直升机日常和应急维护保障中的应用前景广阔。     

用超声横波法检测某进口型直升机尾桨叶大梁

采用超声横渡检测方法对到寿的某进口型直升机尾桨叶大梁进行检测,通过实际检测,切实可行.     

直升机桨叶安装螺栓根部断裂分析与改进

针对直升机桨叶安装螺栓根部断裂的故障,综合利用宏观形貌分析、显微观测及理化检验等手段,对其断裂原因进行分析,并提出改进措施。结果表明：桨叶安装螺栓根部断裂为沿晶脆性断裂,其内部残余应力主要产生于冷挤压成形过程,退火软化的状态下在螺栓根部R区磨削后产生划痕并在后续工序中进一步扩展成显微裂纹,以致在电镀镉过程中产生氢致裂纹,最终发生疲劳断裂;通过增加冷挤压成形模具控制措施、冷挤压后热处理去应力工序及调整磁粉检测、热处理工序顺序能够有效改善产品质量,进而提高飞行安全性能。     

用涡流屏蔽式探头检测油田钻具接头疲劳裂纹

钻具是油田钻井用的关键部件 ,长期工作于高应力状态 ,承受很大的拉伸和扭转应力 ,同时还要受到泥石流的磨蚀和冲击 ,工作环境极其恶劣。特别是钻铤 ,两端螺纹的几何形状与管体相比截然不同 ,应力集中相当明显 ,它在复合交变应力作用下容易产生疲劳裂纹。每起钻具失效事故造成的直接经济损失约八万元 ,若钻具断裂造成埋井 ,其经济损失可达数百万元[1] ,因此 ,对钻具接头的检测至关重要。有关钻具接头检测的方法国内外多采用磁粉检测法 ,有的也采用超声检测法[2 ,3] 。由于大多数情况下是在野外作业 ,受现场条件的限制 ,磁粉检测法缺少磁化电…     

机翼接头螺栓孔疲劳裂纹超声检测方法研究

设计了专用双斜探头，可直接置于工件正面对机翼接头螺栓孔疲劳裂纹进行有效检测，为提高飞行器安全性作了有益探索，此方法也可用于其他器件螺栓孔疲劳裂纹的检测。     

直升机零件疲劳裂纹的渗透检测与涡流检测

某型直升机的某零件为受力关键零件,局部区域容易产生疲劳裂纹。按照设计要求,服役一定期限后需要对其进行荧光渗透检测,但检测时,受零件表面状态影响,无法有效检测出疲劳裂纹。针对该零件的特点,通过对渗透检测和涡流检测的原理、条件、效果及可实施性进行对比分析,制定了相应的检测试验方案。试验结果表明,使用渗透检测与涡流检测相结合的方法,能有效地检测出该零件中的疲劳裂纹。     

某型直升机主桨叶裂纹扩展寿命研究

为保证某型直升机延寿后的飞行安全,对其疲劳危险部位根部接头进行了材料断裂性能试验,并对试验数据进行分析处理.通过计算,对比研究了不同裂纹扩展公式下的裂纹扩展寿命.采用考虑因素较全面的,且具有较高可靠度的全范围Forman公式进行裂纹扩展寿命分析,得到不同风险率下的裂纹扩展寿命,并给出了适合的检查周期.     

基于磁屏蔽的脉冲涡流缺陷检测仿真

针对铁磁性/非铁磁性的脉冲涡流缺陷检测,建立了磁屏蔽下的脉冲涡流检测数值仿真模型,分析了两种金属构件磁屏蔽下的涡流、磁感线分布和涡流检测信号的作用机制。磁屏蔽主要包括线圈无磁屏蔽、线圈内磁屏蔽、线圈外磁屏蔽、线圈内外磁屏蔽四种磁屏蔽方式。仿真结果表明:两种金属构件下的四种脉冲涡流缺陷检测磁屏蔽模型中,线圈内磁屏蔽措施对于提高脉冲涡流缺陷检测的灵敏度最有效。     

铝合金挤压棒材缩尾的无损检测

研究了用超声声波探伤方法检测铝合金挤压棒材的缩尾缺陷。结合生产试验，与低倍检查进行对比分析，实现了无损检测，取低倍抽样检查，提高了成品率，保证了产品质量。     

基于涡流阵列传感器的高强度螺栓扫描检测成像系统设计

高强度螺栓是汽车、钢结构等的重要紧固件,其质量直接关系到汽车、钢结构的安全性和可靠性。提出一种基于涡流传感器阵列的扫描成像检测系统,用于检测高强度螺栓头杆结合部裂纹。与传统的机械旋转螺栓涡流检测系统相比,该系统能快速检测出周向裂纹,单次扫查覆盖的检测区域更大,大大减小了机械结构的复杂性,降低了误检率。提出的被检区域实时扫描检测图像系统,也为其它大批量零部件裂纹检测提供了一种有效的解决途径。     

带铜套铝基销钉孔的涡流阵列检测

针对某机低压压气机转子叶片根部带铜套的销钉孔部位,采用涡流阵列检测方法,设计并制作对比试样和专用的涡流阵列检测传感器,通过大量样件的涡流检测试验结果和去除铜套后的荧光检测结果对比分析实验,验证了涡流阵列检测方法的可行性和准确性,实现了带铜套铝基销钉孔部位的全覆盖涡流阵列检测.     

大厚度差焊接接头部分屏蔽法射线检测技术

厚度差达到20 mm的焊接接头,同一透照长度内通常要按不同厚度范围分别做几次曝光。设计制作了铅倾斜面屏蔽板,将其固定在射线机射线窗口上,可不同程度地屏蔽射线,使射线在穿过不同厚度焊接接头后,到达胶片上的射线基本一致。试验证明,该方法所摄大厚度差焊接接头底片的黑度和灵敏度均符合标准要求,提高了一次曝光的检测厚度范围,提高了工作效率。     

线束防护套剪尾装置及视觉检测设计

为满足线束防护套自动化生产需求,设计一套包含视觉检测的线束防护套剪尾装置。阐述了装置的整体设计方案,介绍了机械传动部分、电气控制部分和视觉检测部分。针对防护套的特征,采用双线性插值法获取边缘点的灰度信息,利用图像一阶导数进行边缘点提取并依据结果进行边缘拟合,实现了防护套的快速定位和检测。实验结果表明:所设计的系统生产的产品尺寸误差小于0.2 mm,单个产品在线检测时间小于等于80 ms,检测效率是人工的2倍,满足生产现场的精度和时间要求,提高了生产效率。     

阵列涡流无损检测技术的研究及进展

介绍了阵列涡流检测技术的基本原理,并对一种应用于管材检测的阵列涡流探头的工作过程做了详细论述,通过实际应用证明该技术在管道在役检测、飞机及发动机复杂形状零件检测、焊缝检测等方面具有广泛的应用前景。     

应用误差分离理论对轴（孔）类工件表面缺陷进行涡流检测的研究

提出了一种应用误差分离理论对轴（孔）类工件表面缺陷进行涡流无损检测的新方法,建立了基于该理论的提取轴（孔）类工件表面缺陷信息的数学模型,并以此为理论依据,设计了轴（孔）类表面缺陷涡流检测实验系统。从实验结果可以看出,被测工件表面的缺陷信息被明显地提取出来,从而验证了系统的正确性。     

某型飞机多层结构缺陷涡流检测的频率选取

用低频涡流检测某型飞机的机翼壁板多层结构腐蚀时,工作频率的选择至关重要。制作了参考试件,模拟不同深度的腐蚀缺陷,通过试验找出了检测机翼壁板结构的最佳工作频率。实际检测证实该方法是可行的,这对于其它飞机多层结构检测具有一定的指导意义。     

篦齿盘均压孔裂纹涡流检测方法研究

某型发动机篦齿盘均压孔在使用过程中易产生裂纹,从而对发动机的使用、寿命及飞机的正常飞行构成严重威胁。研究特殊的涡流检测方法对外场在役发动机篦齿盘均压孔裂纹进行原位检测,对发动机的安全使用具有重要的意义。