尺寸换算中的假废品

在机械加工过程中,工件图上的尺寸要求,是通过工艺文件上标注的各个尺寸来保证的。而工艺文件上标注的这些尺寸又是操作者和检验人员进行工作的依据。所以图样上标注的尺寸,应该便于调整和测量。如果能满足这些要求,工艺文件上的尺寸就可以直接按设计尺寸来标注。当设计尺寸不能满足这些要求时,就应在工艺文件中标注所需要的工序尺寸,这     

尺寸换算中的假废品

较详细论述了假废品及其产生原因，并在此基础上，导出了确定假废品区公差带及判定假废品的方法，对实际生产中假废品的判定有一定的现实意义。     

尺寸链解V型块的定位误差及尺寸换算的探讨

本文在V形块定位误差的基础上,用尺寸链的方法求解在光轴和台阶上加工槽或孔的工艺尺寸,探讨各环误差的处理方法。加深对尺寸链的理解。     

线性尺寸的公差换算方法

通过实例介绍用非等公差法和等公差法进行线性尺寸的公差换算,既简单又方便,在工程技术中得到了广泛应用。     

工序尺寸换算中假废品的研究

阐述了工序尺寸换算中假废品的产生原因,并通过计算从假废品区内找出工序尺寸放宽的公差带,从而降低了零件的加工难度,又保证了零件的加工质量。     

注塑件特征建模及型芯型腔自动生成的研究

采用特征造型技术建立注塑件模型，利用注塑件尺寸转换公式库，实现由注塑件模型到考虑尺寸补偿的塑件模型的自动转换，进而用体扫描法建立了注塑模型芯，型腔。     

微结构与微型零件的微注射成形

设计并制作了微注射成形模具，采用光刻、离子蚀刻工艺相结合在硅片上制得了微零件型腔、流道及浇口。利用该模具在微型注射机上进行了聚丙烯微注射成形实验，注射成形了微结构零件及独立的微型零件，其中最小微结构部分是直径50μm的微圆柱，最小独立的微型零件是直径300μm、厚300μm的微圆片。分析了模具温度、注射压力及保压时间对微注射成形的影响，其中模具温度影响最大，注射压力、保压时间的影响次之。     

塑料注射缺陷修正的模糊建模方法

依据塑料注射过程的系统特征和工艺人员的试模思路，结合模糊理论的特点和处理问题的优势，建立了基于专家知识的模糊推理模型来描述复杂的注射成形过程，并将模糊推理模型用于试模过程中缺陷的在线修正和工艺参数优化。详细介绍了输入输出变量的选择、正交性隶属函数的选定、模糊ifthen规则的形式、模糊推理机制、解模糊策略以及多缺陷反馈时工艺参数调整量的冲突消解等问题，并开发出了相应的软件系统。     

[成形过程的数据挖掘与深度学习方法]塑料注射成形智能技术及其应用

总结了当前塑料注射成形的产业需求和技术瓶颈,阐明了未来的发展趋势。根据塑料注射成形特性,提出“注射成形智能制造体系”的科学框架,建立以传感技术、工业以太网及互联网为基础的智能注射成形解决方案。围绕智能设计、智能优化、智能监控及制造数据平台四个层面,总结了注射成形中知识的组织与重用、自主决策与优化、过程感知与检测及云服务等技术,为实现塑料注射成形与新一代人工智能技术的深度融合指出了重要发展方向。     

薄壁塑件注塑成形特性的试验研究

设计制造了一可成形薄壁塑件的模具,利用正交试验方法(田口方法)进行充模试验,研究各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度、注射量和模具温度等)对薄壁塑件注塑成形充模过程的影响。研究结果表明:模具温度对薄壁塑件的填充起决定性作用,注射压力和注射量是影响薄壁塑件成形的重要工艺参数,注射速度与熔体温度之间的交互作用对薄壁塑件成形的影响显著。     

金属粉末型坯动态注射成形技术的研究

提出一种金属粉末型坯动态注射成形新方法，在注射成形过程中全程引入振动力场作用，即将振动力场引入金属粉末喂料的输送、塑化、注射和保压全过程，实现动态固体输送、动态塑化混炼、动态注射和动态保压，使注射成形全过程处于周期性振动状态。通过在实验装置和样机上进行的一些相关实验研究发现，振动力场可以改变熔体在模具内的流动方式，降低充模压力。金属粉末的动态注射成形能得到比传统稳态下注射成形更优的型坯微观结构和性能，振动力场的作用对型坯品质的提高具有较明显的作用。     

注射成型模具维修工艺探究

为了提高注射成型模具的维修水平,对维修工艺做了深入的探索,阐述了模具在使用过程中的损坏情况,讨论了维修工艺规程的编制,分析了编制数控设备加工的程序,研究了零件维修的加工方法和维修过程中的检验,并探讨了注射成型模具的维护、保养及报废问题。     

注塑工艺优化设计

从预热温度、料筒温度、模具温度、压力油温度、锁模力、模具填充速度、模具填充压力、保压压力、保压时间、螺杆转速、卸压、背压参数设计等方面讨论了注塑工艺参数优化设计的方法,并分析了注塑成型的常见问题及质量缺陷。     

基于特征翘曲度优化的注塑模浇口位置设计

针对生产中对塑件翘曲变形的要求,提出以描述指定特征翘曲程度的特征翘曲度来评价塑件的翘曲变形。通过优化特征翘曲度,将数值模拟和优化技术相结合,提出一种注塑模具浇口位置设计方法。实例证明了该方法可有效指导浇口位置的设计。     

塑料注射成形过程仿真软件的开发和应用

智能型3维注射成形过程仿真系统HSCAE　3D解决了用3维实体／表面模型取代中性层模型的关键性技术难题，通过数值计算与人工智能技术的结合，使仿真软件由传统的被动式计算工具提升为主动式优化系统。实验和实践证明，HSCAE　3D为注塑制品与模具的虚拟制造奠定了坚实的理论和技术基础，构成了注塑制品成形质量全面控制的核心技术，已在模具行业中得到了很好的应用。     

塑料注塑的CAD/CAE/CAM(Ⅵ)—塑料模具的CAD

分析了实施塑料模具ＣＡＤ的技术路线和设计流程，并给出了流道设计的数学分析方法