含硫浸出渣硫回收设计

介绍了从含硫浸出渣中回收硫磺的50kt／a硫回收装置的工艺流程及主要设备。在已有的硫回收设计经验及生产实践基础E,对硫回收工艺进行了优化。含硫浸出渣硫磺的回收率为80％～85％,硫化物滤饼中W（S）40％～45％,该滤饼可作为沸腾炉焙烧的原料。     

变脱熔硫釜工艺系统内硫磺垢的化学清洗

针对熔硫釜在焦化、城市煤气、油田气、中小型氮肥企业等气体脱硫化工行业应用中出现的硫磺垢问题,详细论述了熔硫釜设备脱硫的工艺、性能、原理及硫磺垢产生的原因、机理、组成和化学清洗熔硫釜硫磺垢的方法、清洗剂组成、除垢机理、应用效果、问题讨论等。     

湿法硫磺成型影响细粉硫生成因素分析及过程控制

本文通过对湿法硫磺成型过程中影响细粉硫生成因素进行分析,提出了减少细粉硫生成的多项措施,在实际应用中取得了较好的效果,为国内外同类装置的运行提供了参考依据。     

锌冶炼氧压浸出渣硫资源综合利用方案浅析

在硫化锌精矿氧压浸出湿法炼锌工艺中,大部分硫以单质形式进入酸浸渣中,此类酸浸渣大部分未经处理直接堆存。详细介绍了国内外3种酸浸渣资源化综合利用方案（焙烧制酸、浸出渣分选及硫精矿浸取硫磺）的工艺流程及生产中的注意事项。结合生产实践中矿的成分不同,选择合适的资源化综合利用方法,不仅可回收有价金属,而且可以减少对环境的污染。     

容量法测定硫磺中硫的含量

对硫磺中硫含量的测定方法进行了研究 ,提出了用容量法测定硫磺中的硫含量。该法简单、快捷 ,测定结果令人满意。     

铅渣中提取硫工艺条件的研究

研究硫化钠浸取单质硫,探求铅渣中提取硫最佳工艺条件。结果表明：硫化钠浸取单质硫最佳工艺条件是液固比为3：1,Na2S溶液浓度140g／1,硫化钠用量为理论量120％,浸出时间20分钟。     

提高总硫回收率的硫磺回收工艺

扬子石化炼油厂原有20 kt/a硫磺回收装置,采用三级Claus制硫工艺处理含H2S的酸性气,生产硫磺,总硫回收率较低。现采用二级Claus制硫SCOT尾气净化组合工艺处理含H2S的酸性气,将新建的70 kt/a硫磺回收装置和原20 kt/a硫磺回收装置并联操作,共用1套100 kt/a SCOT尾气净化系统,同时对生产操作和催化剂选择进行了优化。运行结果表明,采用组合工艺处理含H2S的酸性气效果很好,可使总硫回收率由93%提高至99.8%。     

从冶炼烟气中回收元素硫

对用天然气还原含二氧化硫气体的硫回收方法进行了半工业试验。在一个旋风反应器内用天然气高温还原二氧化硫,确定基本的工艺参数。根据所获得的参数,在诺里尔斯克冶炼厂工业装置上用该法处理自热熔炼炉烟气。工业运行结果证实了所提工艺的可行性,对位于偏远地区和不需要硫酸地区的冶炼装置具有一定的吸引力。     

如何提高硫磺回收装置总硫回收率

本文从工艺、催化剂等几方面对影响硫磺回收装置硫回收率的主要因素进行了总结,找出降低硫回收率的主要原因并加以解决,从而减少环境污染。     

如何提高硫磺回收装置总硫回收率

本文从工艺、催化剂等几方面对影响硫磺回收装置硫回收率的主要因素进行了总结,找出降低硫回收率的主要原因并加以解决,从而减少环境污染.     

含硫重钙中总硫含量的测定

开发了两步法测定含硫重钙中总硫的方法。用盐酸溶解样品中的硫酸盐,玻璃砂芯坩埚过滤后,滤液用硫酸钡重量法测定硫酸盐含量。滤渣用硫饱和丙酮溶出干扰物质,再以二硫化碳溶出单质硫,通过减量法测定单质硫。结果显示,运用此方法对实验样品多次平行测定的相对标准偏差分别在2.30%～2.81%和1.09%～1.23%,回收率分别在96.8%～102.5%和98.7%～103.0%。     

利用废弃物含氟硅渣生产白炭黑产品

利用磷矿伴生氟资源生产2万t/a无水HF装置将产生1万t/a干基含氟硅渣,直接排放将导致环境污染,危害人类健康,同时浪费大量的氟硅资源。为了充分利用磷矿伴生氟硅资源,研究了废弃物含氟硅渣生产白炭黑项目,实验结果表明含氟硅渣在100℃左右能完全溶解在氟化铵溶液中制得氟硅酸铵溶液,氟硅酸铵和氨气在温度为60℃、氨气用量为理论用量的1.1倍、间歇沉淀时,制得的白炭黑产品能达到行业标准要求;同时研究了表面活性剂对产品质量的影响,得出适量的表面活性剂对提高产品的吸油值有促进作用。     

红外法测定灰渣中硫的可行性研究

对红外法测定灰渣中硫的可行性进行了讲述,并与相关标准进行了比较,进而用数据说明该方法的精确度及准确度符合要求,有很好的应用前景。     

煤中硫的赋存状态及成因

煤中硫的赋存形态和结构对煤的脱除效率有很大影响,重点对煤中硫的化学形态进行了综述,详细讨论了煤中黄铁矿、有机硫的赋存状态、结构及成因,以加深对硫的认识,为脱除硫提供可靠的理论依据。     

石灰法脱硫后石灰渣中硫含量分析

把石灰粉喷入烟气中脱硫,脱硫后石灰渣中硫绝大部分以亚硫酸钙的形式存在,同时含有硫酸钙,能准确测定石灰渣中硫含量,确定脱硫效率对工艺操作者起着指导生产的作用。有了准确的数据,能使工艺操作人员根据数据进行调整,保证二氧化硫的去除率,达到环保设施的要求。采用燃烧碘量法测定石灰渣中硫含量,能够测量0.1%~20%范围的硫含量,是现有检测方法中综合成本最低的一种方法。操作简单,完全自动化,节省成本,分析时间短、分析过程减少了许多危险因素。     

内蒙古乌达矿区高硫煤中硫的成因

在分析内蒙古乌达矿区高硫煤9、10煤层中硫的来源基础上,阐述了煤中有机硫和黄铁矿的形成机理,指出高硫煤中硫的形成可划分为同生阶段、成岩阶段(成岩阶段早期和成岩阶段晚期)和后生阶段,并详细解释了各阶段中硫的赋存特征.     

电石渣中高钙相的水力旋流法富集

用水力旋流器分离和富集电石渣中含不同元素的物相,对富集效果进行分析. 结果表明,富集后溢流主要为含Ca物相[Ca(OH)2和CaCO3],底流主要为含Si, Al, Fe和Mg物相(SiO2, Al2SiO5, Fe3O4和MgSiO3). 溢流中Ca元素由41.73%(w)提高到61.78%(w),富集度在50%以上,底流产物中Si, Al, Fe和Mg比富集前分别提高了15.33%, 6.89%, 3.20%和1.13%. 在入口水流速4000 cm/s的条件下,离心力和斯托克斯力共同提供的剪切力(66.2 kg/cm2)大于电石渣中含Ca物相和含Si, Al, Fe和Mg物相的相间粘附力(45.3 kg/cm2)是使电石渣团聚颗粒在旋流场内解聚的主要原因. 含Ca物相颗粒平均粒径小于75 mm,含Si, Al, Fe和Mg物相颗粒平均粒径约为106~180 mm,含Ca物相颗粒的径向运动速度小于含Si, Al, Fe和Mg物相颗粒的运动速度是电石渣高钙相在水力旋流场中富集的原因.     

不溶性硫磺合成方法及生产工艺研究进展

文章介绍了不溶性硫磺的性质、形成机理及合成方法,并对生产过程中高温硫磺淬冷、固化、萃取、充油等工序工艺条件的选取作了较详细的讨论,指出了高含量（高转化率）、高温稳定性、高分散性、低静电、防爆、防腐、节能环保是不溶性硫磺产品未来的发展方向。     

硫磺成型工艺研究进展

随着环保要求的目益提高,硫磺回收及成型技术不断创新。着重介绍了空气成型工艺、结片工艺和造粒工艺等成型技术,对比了各自的优缺点。最后为国内的硫磺成型技术的发展提出了合理建议。     

煤矸石酸浸渣干法制备水玻璃的研究

煤矸石酸浸渣是提取酸溶物后的固体废弃物,主要化学成分是SiO2及少量的CaSO4和TiO2.本文以煤矸石酸浸渣为原料,通过酸浸液分离时的副产品Na2SO4和酸浸渣中SiO2物质的量比确定制备水玻璃模数,采用干法制备水玻璃,为了便于实验研究,以Na2CO3替代NaSO4,考察了制备温度、时间和冷却方式对水玻璃合成的影响,研究结果表明:按合成水玻璃模数1∶1配料,在1000℃下煅烧1h,采用水淬骤冷方式,硅的回收率接近80％;酸渣中的硫酸钙最终转化为偏硅酸钙,进一步与偏硅酸钠形成低共熔物,会造成钠和硅的损失,而钛的存在则有利于提高钠、硅的收率,同时消除钙、铁等杂质对水玻璃合成的影响.