提高轴类零件表面粗糙度的方法探讨

在机械加工领域,为了满足一些精密轴类零件表面粗糙度的制造要求,经常需要在零件的外圆机加工成形后进行抛光处理。传统的抛光方法是将工件安装在旋转设备上,手持砂纸按压零件外圆抛光。传统抛光方法具有操作简单、经济性好等优点,被广泛应用在机械加工行业,它的缺点明显,例如:抛光力不恒定、进给不连续,零件抛光效率低。针对以上问题,本小组以生产现场随机选取的一件精密轴类产品为例,探讨影响表面粗糙度的原因,研究提高表面粗糙度的方法,最终固化整个研究过程的经验,并制作一套通用的抛光工装。     

车削中表面粗糙度在线预测技术

车削参数直接影响零件的表面粗糙度.文中提出基于神经网络理论的车削表面粗糙度实时预测技术,并给出了实现的步骤和部分参考数据.为实现数控系统的切削参数自动在线优化提供了技术基础.     

降低零件长深内孔表面粗糙度的车削工艺

针对零件长深内孔表面粗糙度加工要求,在现有设备条件下,从零件装夹、零件加工时刚性控制、镗刀杆的设计等方面,提出了保证零件内孔表面粗糙度要求的措施,实现了该零件内孔的加工;通过镗刀座的设计,对镗刀杆装夹方式进一步优化,使零件内孔表面粗糙度质量得到有效提升,同时提高了该零件的加工效率。     

超精密车削表面粗糙度的控制与优化

金刚石车削是利用高精度机床与锋利的单晶金刚石刀具加工出尺寸精度高、表面完整性好的零件的一种金属加工技术。用回归分析的方法，根据金刚石车削铝合金的实验结果可以建立表面粗糙度预测模型，这种方法能够以较少的实验次数获得大量的加工信息。在一定条件下，利用优化设计软件可以实现切削参数的优选，用优选得到的最优切削参数组合进行超精密加工，能够获得超光滑加工表面。     

硬车削零件表面粗糙度的影响因素及切削参数优化

本文对我公司生产的变速箱副箱减速齿轮热后车锥面的表面粗糙度影响因素进行分析，对零件表面粗糙度及加工零件数量统计，确定最优加工参数组合，提高刀具耐用度，保证零件表面质量。     

降低零件表面粗糙度方法研究与应用

机械设备在很多情况下都是在高速运转,因而对机械加工零件表面粗糙度有较高的要求,零件表面粗糙度值的高低直接影响到机械设备的使用寿命及性能。所以,如何降低零件表面粗糙度是机械车削过程中非常重要的加工技术之一。本文从零件表面粗糙度缺陷的产生机理及如何消除表面粗糙度缺陷进行了较透彻的研究,从中找出降低零件表面粗糙度方法,提高零件表面精度及使用寿命。这一研究对提高零件的车削加工质量具有一定的指导作用。     

零件表面粗糙度的在线检测方法研究

根据零件表面粗糙度形成的复杂性，建立了基于具有结构和参数学习的模糊神经网络逻辑系统，通过该模糊神经网络搜索最优推理规则，并且通过最优模糊推量规则来在线检测零件表面粗糙度。该检测方法可在线检测零件的附加表面粗糙度。     

钛合金零件车削过程中冷却方式对尺寸精度和表面粗糙度的影响

在金属切削过程中,冷却方式会对变形机制产生影响,而这与零件尺寸精度和表面粗糙度有很大关系。钛合金在加工过程中的变形机制与其他普通工业材料的变形机制明显不同,因此,研究冷却方式对钛合金零件尺寸精度和表面粗糙度的影响具有重要意义。     

TensorFlow框架下的车削工件表面粗糙度预测方法

利用TensorFlow机器学习框架建立了前馈神经网络模型,以三个切削参数作为输入变量,分别是刀具切削深度ap、切削速度vc和进给量f,输出变量是表征工件表面粗糙度的三个指标,即轮廓算数平均偏差Ra、轮廓最大高度Ry或微观不平度十点高度Rz.利用数控车床加工数据对神经网络进行训练,训练好的网络可以用来预测工件的表面粗糙...     

车削加工表面粗糙度建模现状研究

表面粗糙度是表征加工质量的一个重要参数,对加工工件的性能有着重要影响,对表面粗糙度进行建模,可在加工前预测加工工件的粗糙度,进而提高加工质量,因此有必要对车削表面粗糙度的建模方法进行研究。文中将建模方法分成了理论建模和经验参数建模两种方法,针对理论建模方法,主要从机床、刀具、材料等方面分析影响表面粗糙度的因素,并分别介绍了各个影响因素的建模方法;对于经验参数建模方法,主要从具体使用的数学模型的角度,介绍了各种方法的建模过程。最后,对理论建模和经验建模两种方法进行了比较,阐明了各自的特点。     

钛合金车削加工表面粗糙度试验研究

为了探索难加工材料钛合金的车削表面粗糙度变化规律,采用均匀设计方法设计了钛合金切削参数.分别进行了常温干式车削和低温冷风车削试验,对实验数据进行多元线性回归分析,建立了适用于钛合金材料在低温冷风车削条件下和干式车削条件下的粗糙度经验公式,从而找到了钛合金材料车削表面粗糙度的变化规律.     

45钢车削表面粗糙度试验研究

建立切削加工试验平台,进行45钢的数控车削试验。通过单因素试验和多因素试验来研究切削用量的改变对表面粗糙度的影响。建立表面粗糙度预测模型,达到切削用量的优化选择、降低工件表面粗糙度和提高生产效率的目的,可为加工提供理论依据,指导实际生产。     

一种提高铝合金材料在车削加工中表面粗糙度的方法

众所周知 ,铝合金材料与其它金属工程材料相比有可塑性强、延展性好、热传递快、热膨胀系数高、硬度低等特点 ,在现代工程材料中应用十分广泛 ,但由于它们所固有的机械性能及特点在实际生产加工中比较困难。只能采用车削、铣削等切削加工工艺方法来满足对加工表面粗糙度的要求且在加工中有如下问题。(1 )对加工使用的刀具有不同于其它金属材料在切削加工时的要求 ,在刀具的制作上一般都要求前角大、后角大、主偏角大、副偏角小、刃倾角为正角度、刃面光洁等 ,需要加工者根据加工情况磨制刀具 ,一般情况下都使用高速工具钢作刀具材料 ,硬质合…     

精确控制刚性零件车削尺寸的方法

针对实际精密车削中的主要问题,通过理论推导,结合机床主轴定向功能,选择给定起刀点在工件端面上的位置,实现回转类零件车削工件尺寸精确控制。通过切削试验,验证了该方法的有效性。     

对零件表面处理的表面粗糙度注法的一点探讨

GB 131-83《机械制图表面粗糙度代号及其注法》标准第2.7条对镀涂表面的表面粗糙度注法作了明确的规定:需要表示镀涂或其他表面处理后的表面粗糙度值时,标注方法见图1a;需要表示镀涂前的表面粗糙变值时应另加说明,见图1b;若同时要求表示镀涂前及镀涂后的表面粗糙度值时,标     

钛合金车削切削力及表面粗糙度优化分析

采用TC11钛合金车削正交试验研究了各车削参数对切削温度和切削力的影响规律,进一步分析车削参数和表面粗糙度的内在联系。结果表明：切削温度与切削力相互影响,当切削速度在50～100m/min时,切削速度越高,刀具对工件挤压越剧烈,且切削温度升高并使工件软化,导致切削力减小。通过极差分析发现,影响切削力的切削参数依次为切削深度>进给量>切削速度,影响切削温度的切削参数依次为切削速度>进给量>切削深度;对于表面粗糙度各切削用量影响程度大小依次为进给量>切削速度>切削深度。在本次试验参数内,得到了最优切削力的切削参数和最优表面粗糙度的切削参数。研究结果对于加工钛合金的切削参数优化提供一定指导。     

PCD刀具车削铝合金表面粗糙度的研究

影响PCD刀具车削铝合金表面粗糙度的主要因素是切削速度、进给量、背吃刀量。以黄金分割法设计了实验方案,优选了三因素的水平范围,用等距法设置了水平值。实验结果表明,对工件车削表面粗糙度影响最大的因素是进给量,次之是切削深度,切削速度的影响最小。通过正交实验法验证了上述实验数据并筛选了含优区间,获得了本工艺的最佳切削参数。     

细长轴振动车削表面粗糙度的研究

根据超声波振动车削加工原理,第一步通过逐点单因素试验对超声振动切削下细长轴不同位置处表面粗糙度随切削用量的变化进行了研究,确定了不同切削因素变化下细长轴表面粗糙度的极值位置;第二步通过正交试验研究了超声振动车削细长轴时切削用量对工件整体平均表面粗糙度的影响,并与普通切削进行了对比试验。试验结果表明:超声波振动车削能够显著改善细长轴加工后的表面粗糙度。同时研究了各切削用量对表面粗糙度的影响规律,并对超声振动切削参数进行优化,得出试验最佳切削参数。     

数控车削铝合金表面粗糙度的实验研究

在数控车床上车削铝合金工件是当前高速切削的一个热点,选择合理的切削用量和刀具参数,成了提高切削效率和保证切削质量的关键技术。通过实验研究,分析了影响车削锻铝2A16表面粗糙度的切削用量因素、刀具几何因素。研究结果表明:在稳定切削条件下,大吃刀深度对表面粗糙度影响不大,采用合理刀尖圆弧半径和较小的进给速度,是减小表面粗糙度值的主要原因。