基于UG和Moldflow的组合型腔注射模优化设计

以一模生产6件形状不同的塑件为例,利用UG对塑件进行初步设计,然后利用模拟分析软件Moldflow对塑件成型过程进行模拟分析,通过对其浇注系统进行多次平衡分析和优化,实现流道的平衡,解决了组合型腔充填不足的问题,再利用UG对塑件进行模具设计,最终得到了合理的模具结构,减少了试模、修模时间,缩短了塑件生产周期,降低了成本。     

基于Moldflow的注射模浇口位置优化

针对浇口位置直接影响聚合物分子的取向和塑件成型的翘曲变形问题,运用Moldflow软件对塑件不同浇口位置的填充时间、熔接痕、气穴分布、注射压力及锁模力进行分析比较,得到了浇口位置的优化方案,从而有效降低了生产成本,缩短了产品开发周期,提高了模具设计效率。     

一模多腔注塑成形模拟及其应用

在注射模设汁中，采用一模多腔方案是提高生产率的有效手段。多型腔模的浇注系统有自然平衡和非自然平衡两种方式。如果分流道、浇口及型腔的尺寸和冷却条件完全相同，则称自然平衡系统。在非自然平衡的浇注系统中．由于各流道到各型腔的分流道长度各不相同，因此有必要调整分流道的尺寸，使塑料熔体能以相同的成形压力和温度，在同一时间充满型腔。     

一模多腔点浇口压铸模设计

介绍了一副在卧式冷室压铸机上使用的二次分型、一模多腔点浇口压铸模。浇注系统的布置及模具结构可使浇注系统自行脱落,通过理论计算确定了浇注系统的相关参数。     

基于Moldflow的护栏支架注塑模设计

通过对护栏支架的结构特点进行工艺性分析,设计了一种一模四腔侧浇口注塑模,并通过斜导柱侧抽系统实现模具的侧向分型与抽芯。利用Moldflow有限元分析软件对塑件的充模过程进行了模拟,验证了所设计的浇注系统可以满足对塑件成型质量和成型效率的要求。Moldflow分析软件在塑料模具设计过程中的正确应用可以有效降低模具设计的成本和周期,也为同类零件的模具设计提供了可靠参考。     

长纤维增强聚酰胺MP4外壳注射模流道平衡优化分析

对于同一副模具中的不同构件利用一模注射成型的非平衡式一模多腔,易产生填充不平衡等缺点.为了克服这些缺点,改善整体质量,利用MoldFlow对原始浇筑系统进行流道平衡优化,经过多次迭代后达到收敛要求.确定优化后的浇筑系统的具体尺寸,再对优化后的流道进行分析,观察其填充时间和填充压力是否符合要求.在不满足要求或者不符合现实条件的情况下,对流道进行进一步的优化,最终采用三浇口形式来满足注射的要求.     

基于虚拟仪器的一模多腔模温解耦控制

针对一步法注吹中空制品一模多腔模具在加热过程中因散热问题引起不同排布模腔的温度不均匀问题,提出采用LabVIEW架构解耦控制系统软件,应用其开发出符合系统需要的虚拟仪器,并在此基础上,研究在LabVIEW环境下实现解耦控制。实时控制结果表明,解耦后的系统可以使各个模腔之间的控制不互相干扰,很大程度上提高了温度控制的效果和精度。     

关于多腔注射模的几点思索

关于多腔注射模的几点思索龙昌电子实业有限公司（广东东莞５１１７００）张维合多腔注射模对模具设计、制造及注射成型工艺等要求较高，在实际工作中尚有一些问题需要引起注意。１模具的型腔不宜太多模具设计初期，确定型腔的数量时．下列因素是必须考虑到的：（１）模具...     

一模多腔注射模模腔数目计算方法

针对一模多腔注射模,从技术和经济角度分析了影响模腔数目的关键因素,提出了计算模腔数目的相关方法和公式。     

基于Moldflow软件的流动方案分析

以壁挂式空调器面板流动分析为例,介绍了Moldflow软件的作用,通过应用MPI5.0软件对2种CAE流动方案进行了填充对比分析,得到了一种切实可行的方案,充分展现了CAE技术在浇注系统设计和注射模开发过程中所起的突出作用。     

基于数值模拟的多模腔熔料填充流动平衡工艺优化

采用热流道系统的多模腔精密注射成型熔料的平衡填充过程较普通冷流道复杂。利用数值模拟对热流道板的温度场分布进行分析,优化热流道板的结构,获得较为合理的温度场分布,从而改善多腔注射模的平衡填充效果,提高制品质量和尺寸精度。     

基于Moldflow的倒装注射模特殊浇口结构设计

以汽车门板为例,介绍了一种倒装注射模中设置在推块上的特殊浇口结构。应用Moldflow软件对汽车门板的成型进行模拟分析,确定合理的浇口位置及数量。根据模拟分析结果完成推块的结构设计。该浇口结构改善了熔料对大型腔尺寸的填充效果,缩短了塑件成型周期,降低了生产成本。     

基于数值模拟的多型腔注射模浇注系统优化设计

基于数值模拟基础,针对多型腔注射模的结构特点,以流道尺寸为变量,以节能为目标进行浇注系统的优化设计。设计了模具优化的数学模型,有效利用注塑机,增大浇注系统压力,优化流道截面尺寸,减小流道凝料,节约原材料,有效降低锁模力,缩短充模时间,提高了生产效率。     

基于Moldflow的多型腔PET瓶坯注射模设计

使用Moldflow软件分析了1模12腔PET瓶坯热流道注射模注射成型过程,直观地模拟出塑料成型的充填、流动及冷却过程,得到了设定条件下的成型工艺参数,预测设计中潜在的缺陷,可为修改模具设计提供依据。     

挂钩叠层多腔注射模设计

介绍了挂钩叠层多腔注射模结构设计,对模具型腔、主流道、开模机构、导向机构的设计进行了分析说明。实践表明,该模具采用的铰链杠杆同步分型机构和动、定模双侧导向机构运行安全可靠,模具成型的塑件尺寸和外观符合要求,生产效率大幅度提高。     

一模多种多腔塑料模具设计

根据塑件的结构、材料和生产批量要求,介绍了应用UG软件设计1套一模3种十二腔的塑料模具的过程。分析了塑件的成型工艺特点,阐述了该模具型腔布局、分型面设计、浇注系统和顶出系统的设计过程,介绍了模具的工作过程和注塑机型号的选择。经生产实践验证,该模具结构紧凑、运动平稳、顶出顺畅、取件方便和操作安全,成型的塑料件质量好,符合产品技术要求。     

基于Moldflow软件的组合型腔模流道平衡分析及优化

借助Moldflow6．1的填充分析模块和流道平衡模块,分析组合型腔模具的不平衡流动,发现同时调整型腔布局和优化流道截面尺寸,能将流动不平衡率从6．74％降为0．47％。结果表明：当熔体流动不平衡率较大时,应首先考虑调整型腔布局,再结合调整流道截面尺寸、浇口等因素使之达到流动平衡;型腔布局对熔体的平衡流动起着重要作用。     

基于Moldflow与正交试验结合的注射模工艺参数优化设计

以汽车发动机油缸密封盖作为研究对象,综合评价了多个工艺参数对注射翘曲变形的影响。通过正交试验法,并基于Moldflow注射模流动分析软件,分析最佳浇口位置,获取试验数据,研究试验范围内各工艺参数对翘曲的影响,从而获得最优工艺参数组合。     

基于Pro/E与ANSYS的一模多腔模具热分析

针对一模多腔模具在加热过程中由于散热问题引起的模腔温度不一致问题,应用Pro/E建立有限元热分析模型,基于热分析理论并采用ANSYS对模具的温度场分布进行分析,实现了几何建模和有限元分析的无缝集成,为模腔温度控制提供了参考,达到生产过程中模腔温度一致的目的.     

电动玩具塑料齿轮注射模设计

分析了某电动玩具用塑料齿轮结构及成型工艺,阐述了模具结构特点及其工作过程。针对模具的非自然平衡流道系统,运用Moldflow软件进行熔体填充模拟分析,使各型腔填充平衡,优化了模具设计方案,提高了塑料齿轮的质量。