难处理含砷金精矿的生物预氧化—硫脲浸金工艺研究

本文用氧化亚铁硫杆菌（Ｔｈｉｏｂａｃｉｌｕｓｆｅｒｒｏｏｘｉｄａｎｓ）对含砷金精矿进行了氧化预处理脱砷实验，脱砷率达９８％。生物浸渣用ＳＯ２－硫脲浸取体系浸出金，不仅降低了硫脲用量，而且缩短了浸出时间，金的浸出率达９５％以上。该工艺具有广阔的应用前景。     

酸性硫脲中的炭吸附浸金工艺

本文论述用硫脲作浸出剂，从含金１０．５５ｇｔ／的金矿中回收金的优越性。从金回收率、浸出时间和化学试剂消耗量等指标看，硫脲浸出液加炭比常规浸出更有效。炭浆浸出１３ｈ，金的回收率可达９７．５％。     

镇源浮选金精矿细菌氧化——硫脲浸金的试验研究

对镇源难处理浮选金精矿作了细菌氧化－硫脲浸金的试验研究，细菌氧化在模拟堆浸的不充气搅拌和矿浆液固比为１：１的操作条件下进行，使用菌株Ｉ，氧化４２天，金的浸出率达８３．５１％；使用菌株Ⅱ，氧化１４天，金的浸出率达８５．１６％；而对金精矿直接进行硫脲浸出，金的浸出率不大于７％。此项技术为开发利用镇源特大型金矿提供了一条路子。     

难浸金精矿常压碱法预氧化—氰化工艺试验

<正>1 引言 据报道,世界上难浸金矿的金储量占黄金总量的60％。难浸金矿难浸的原因是金多呈微细粒赋存在黄铁矿、含砷黄铁矿或硅酸盐中,或有干扰氰化的杂质(碳、砷、锑等)的存在。为了回收硫化物中的难浸金,必须在浸出前采取合适的方法对矿石进行预先氧化处理。     

陕西某难浸金精矿细菌预氧化提金工艺研究

通过对陕西省某金矿产出难浸金精矿工艺矿物特性的研究,说明了该金精矿为低砷低硫微细粒包裹型难浸金精矿.金精矿中金的直接氰化浸出率为35.3%.经过5d细菌预氧化后,金的浸出率达到92.5%.该金精矿适合采用生物预氧化技术提金.     

含砷锑金精矿的生物预氧化-氰化浸金研究

采用嗜酸性氧化亚铁硫杆菌对含砷锑金精矿的生物预氧化-氰化浸金进行了研究。预氧化结果表明最佳生物氧化工艺参数为: 初始pH值范围为1.8～2.0, 矿石粒径-0.074 mm, 氧化温度为25～30 ℃, 摇床转速为140 r/min, 细菌接种量为20%, 液固比100∶2, 矿浆浓度1%～2%, 氧化时间12 d。浸出结果表明, 含砷、锑分别为10.37%和36.81%的金精矿如不经生物预氧化处理, 金浸出率仅41%左右;而经过12 d的生物氧化预处理, 金浸出率可达76.55%左右, 提高了35.62个百分点。生物预氧化可以脱除金精矿中的砷, 金的浸出率与砷的氧化率成正相关关系。研究结果能为生物预氧化含砷难处理金矿氰化浸金提供理论和技术指导。     

环境及有机添加剂对难浸金精矿细菌氧化的影响

以菌体的生长和生物氧化活性为指标，对酸性氧化亚铁硫杆菌氧化难浸金精矿过程中pH值和温度及有机添加剂的影响进行了研究。结果表明：当pH值为1.1~2.0，温度为41 ℃左右时菌体的比生长速率最大；当pH值为1.1~1.4，温度为41~44 ℃时，菌体比氧化速率最大。少量添加蛋白胨可使矿物氧化速率从0.41±0.02 g/（L·d）提高为0.92±0.05 g/（L·d）；少量半胱氨酸的加入可使矿物氧化速率从0.41±0.02 g/（L·d）提高为0.57±0.03 g/（L·d）；两者的最佳添加浓度分别为10-3g/mL和6.4×10-5 mol/L，最佳添加时间均为细菌生长进入指数生长期之前。     

难处理金精矿连续生物氧化—炭浸提金研究

针对某难处理金精矿,采用连续生物预氧化—炭浸提金工艺,在一级氧化3 d、二级氧化4 d、矿浆浓度15%、充气速率0.2 m3/(L·h)、温度45℃条件下,硫化物的氧化率95.96%,氧化渣炭浸提金浸出率96.54%。     

金精矿常压稀硝酸自循环氧化浸金工艺研究

通过改进氧化设备,利用云南镇沅金矿老王寨浮选金精矿进行试验,实现了常压稀硝酸自循环氧化工艺,参与反应的稀硝酸浓度为1～2mol/L,加入工业氧气,使硝酸在氧化反应器中循环使用。用可循环使用的药剂脱除稀硝酸氧化渣中的元素硫,彻底解决了常压稀硝酸氧化工艺中产生的元素硫对后续氰化浸金的不利影响。试验结果表明,金的浸出率达到了80%以上。     

低品位含金硫精矿硫脲法浸金试验研究

试验研究结果表明,该低品位含金硫精矿用硫脲法浸金在技术上是可行的。当试样磨至-0.044mm90%,经稀硫酸预浸后进行硫脲浸出,硫脲用量为5g/t、浸出时间为6h时,金的浸出率达81.09%。     

某硫铁矿烧渣的硫脲法浸金银研究

针对某硫铁矿烧渣进行了硫脲法搅拌浸金、银研究,考察了磨矿细度、硫脲浓度、pH值、液固比、搅拌时间、矿浆温度、浸出剂种类对金、银浸出率的影响。结果表明,适宜的搅拌浸出条件为: 磨矿细度-0.074 mm粒级占89%、硫脲浓度15 g/L、pH=2.5、液固比3、搅拌时间7.5 h、矿浆温度50 ℃,此条件下金、银浸出率分别达到84.8%、72.1%。     

酸浸预处理提高金矿焙烧烟尘中金浸出率的研究

为提高难处理金矿焙烧烟尘中金的氰化浸金率,采用强酸酸浸对其进行预处理,考察了酸浸液固比、温度、时间及搅拌速度对氰化过程中金浸出率的影响,确定了最佳酸浸条件为:酸浸液固比0.98∶1、温度85 ℃、时间2 h、搅拌速度500 r/min,此时烟尘的氰化浸金率为91.04%。     

某高砷高硫金精矿焙砂浸金特性的研究

某高砷高硫金精矿焙砂含Au 84.27 g/t, 含As 0.55%、S 1.03%, 生产现场金的氰化浸出率不足80%, 迫切需要查明该焙砂的浸金特性。结合化学成分和物相分析, 发现含铁物相包裹是浸金渣中残留金难以浸出的根本原因。浸金渣残留金(19.54 g/t)中包裹金占96.66%, 主要包裹物相有氧化铁、毒砂和黄铁矿等含铁物相, 92.68%的包裹金存在于这些含铁物相中。浸金试验中焙砂及浸金渣所达到的浸出率分别只有84.47%、16.70%, 进一步验证了含铁物相中的包裹金极难浸出, 焙砂的浸金率很难继续提高。     

含金硫精矿焙烧除砷选铁-硫脲法提金试验研究

对含低品位金的硫精矿进行再选, 获得含硫50%左右的再选硫精矿;对再选硫精矿进行二段焙烧除砷脱硫, 可以获得含砷0.056%、含铁61%左右的烧渣, 且其中金、银得以富集;对烧渣进行了稀硫酸预处理-硫脲浸金试验, 浸金试验结果表明, 当磨矿粒度为-0.074 mm粒级占60%, 矿浆pH=1～2, 液固比为1∶2, 硫脲用量为10 g/L, 硫酸铁用量为3 g/L, 浸出时间为6 h时, 金的浸出率达90.4％。     

提高硫酸化焙砂中金和铜浸出率的研究与实践

为了提高硫酸化焙砂中金和铜的浸出率,降低尾渣金品位,减少铜对氰化浸出过程的影响,考察了焙砂粒度、硫酸浓度、温度对硫酸脱铜率和脱铜渣氰化浸金率的影响。结果表明,焙砂(矿粉粒度-0.045 mm粒级占90.16%)在酸度25 g/L、液固比1.5∶1、80 ℃下浸出2 h,硫酸脱铜率达93.62%。脱铜渣在NH₄HCO₃用量10 kg/t、液固比1.5∶1、NaCN浓度0.10%条件下浸出60 h,金浸出率高达98.04%。根据研究结果,通过提高硫酸脱铜温度、硫酸浓度和氰化浸出过程增加旋流器和浸出槽数,采用两段浸出-两段洗涤措施,对现有生产流程进行了优化,铜和金回收率得到了明显提高,获得较好的经济效益。     

酸性硫脲浸出废旧手机线路板中金的研究

采用硝酸氧化预处理-酸性硫脲浸金法浸出废旧手机线路板中金, 考察了物料粒度、氧化剂Fe₂(SO₄)₃质量分数、pH值、硫脲浓度、温度等因素对酸性硫脲浸金过程的影响, 结果表明: 物料粒度越小, 金浸出率越高; 当氧化剂Fe₂(SO₄)₃用量0.3%、pH值1.5、硫脲浓度12 g/L、温度30 ℃, 磁力搅拌反应2 h, 金浸出率为88.54%。硝酸氧化预处理-酸性硫脲浸金工艺能高效、无毒地浸出手机线路板中的金, 为“城市矿山”开采提供技术支撑。     

老挝某金矿重选-重选尾矿氰化浸金实验

为预先回收老挝某金矿石中的中粗粒金,开展了重选-重选尾矿氰化浸金实验,结果表明,在磨矿细度-0.074 mm粒级占75%、重力值为60G、重选流态化水流量3.6 L/min、给料速度500 g/min条件下,尼尔森重选获得的金精矿品位为15 812.50 g/t,回收率达到21.94%;在磨矿细度-0.074 mm粒级占90%、矿浆浓度40%、CaO用量3 000 g/t、预处理2 h、NaCN用量800 g/t、浸出时间32 h条件下对重选尾矿进行氰化浸金,金浸出率达到74.24%。两种工艺联合最终获得金总回收率96.18%。     

某金浸渣氧化焙烧—浸出提金工艺试验研究

江西某黄金冶炼厂的金浸出尾渣中Au的品位为2.7 g/t,具有较高的回收价值.但该浸出渣中有害杂质S、As的含量高达7.54％、1.98％,主要以黄铁矿和毒砂的形式存在,二者内部包裹的金颗粒在超细磨条件下也极难解离.为有效回收该尾矿渣中的金,基于试样性质,采用氧化焙烧—浸出的工艺处理该试样.浸出试验在溶液pH值为12、...