AlCrN涂层双金属带锯条锯切SKD11性能研究

锯齿性能是影响双金属带锯条锯切效率和使用寿命的关键因素。采用PVD涂层技术在带锯条锯齿上涂覆AlCrN涂层,并在同等条件下与未涂层带锯条同时进行锯切SKD11冷作模具钢的测试,结果发现：涂层带锯条锯切SKD11模具钢面积提升30.8%;AlCrN涂层可减少前刀面黏着磨损,进而提升锯齿性能。     

双金属带锯条锯削和的计算

建立带锯条刀齿模型定义锯削力，推出锯削力计算的实验公式，确定公式中各参数的意义和计算或取值方法，由此计算出来的锯削抗力和实验结果非学吻合。     

双金属带锯条锯削力的计算

建立带锯条刀齿模型，定义锯削力，推出锯削力计算的实验公式、确定公式中各参数的意义和计算或取值方法，由此计算出来的锯削抗力与实验结果非常吻合。     

鹰勾齿形双金属带锯条锯切过程数值模拟研究

研究了鹰勾齿形参数对锯切过程的影响,利用仿真模拟方法对该齿形进行优化设计,分析鹰勾齿的前角、后角、齿尖圆弧、分齿量、分齿高度以及分齿组合对锯切过程的影响规律。研究结果表明,改变齿形参数对锯切力和切削温度的影响较大,这会影响锯齿寿命和切削质量,通过齿形参数的优化设计,可以获得性能优良的鹰勾齿形带锯条。     

喷砂工艺对双金属带锯条锯切性能和疲劳寿命的影响

用快速高压喷砂和慢速低压喷砂两种喷砂工艺对双金属带锯条进行处理,通过锯切GCr15和空转疲劳测试,分别对比两种工艺处理后带锯条的锯切寿命和疲劳寿命。通过影像测量仪和扫描电镜观察带锯条锯刃和锯条体表面形貌,通过X射线衍射检测带锯条锯条体表面的残余应力。结果表明:与快速高压喷砂相比,慢速低压喷砂能够优化锯齿齿尖形貌,减少锯切过程中的崩刃,从而提高带锯条的锯切性能;同时还能增加锯条体表面残余压应力,并使表面形貌均匀,从而提高带锯条的疲劳寿命。     

基于田口方法铝合金电子束焊接工艺参数优化

为获得神州系列某型号5A06铝镁合金过滤器产品电子束焊端面优良焊缝,需要通过大量试验以获得最佳焊接参数。故利用Minitab中的田口方法来减少试验次数,降低研发成本,并评定焊接因子及其交互作用对焊缝的影响,最终得出各焊接因子对焊缝质量影响的主次,为焊接工艺优化及熔池研究提供焊接工艺参数。优化结果:聚焦电流274 m A,焊接束流14.5 m A,焊接速度5 rpm,高压60 k V,工作距离52 mm,向材料内部聚焦0.1 mm为最佳参数组合,且3个焊接因子中聚焦中心对焊缝成形影响最大。通过试验对优化后的焊接工艺参数进行验证,满足产品质量要求。结果表明,该方法可为铝合金电子束端面焊接合理选择焊接工艺参数和保证焊接质量提供参考依据。     

基于田口方法的车削45钢参数优化分析

为了分析油膜附水滴切削液(OoW)润滑时,影响切削力的关键因素以及最优的切削加工参数。运用田口实验方法,对45钢进行切削实验研究。运用方差分析方法和静态信噪比对采集的实验结果进行数据处理及分析。分析结果表明:背吃刀量ap、进给量f对切削力的变化有着高度显著性影响,切削速度V的改变对切削力有着显著性影响。通过田口方法的分析得到的最优切削参数为切深0.6mm,进给量0.08mm/r,转速120m/min,为今后实际工业生产中切削参数的优化提供了重要参考。     

基于田口方法的某航空应急推动机构参数优化

利用田口方法的正交表对某航空应急推动机构试验方案进行设计,在试验数据基础上分析信噪比和贡献率,通过统计的方法优选出最佳的参数组合,并利用数值计算对优选方案进行验证.结果表明:得到的结论与参数影响机理分析的结果基本一致,采用双筒三节、压实装药是推动机构的最佳设计方式.该研究对于航空应急推动机构的稳健性设计具有一定的借鉴作用.     

基于田口方法的一体式制动主缸参数优化研究

以正常制动情况下良好的制动踏板感觉作为优化设计目标,利用田口鲁棒优化方法进行对一体式制动主缸参数的选择。通过设定不同的噪声因子水平仿真计算得到目标均值和信噪比,进而分析确定最优结构方案,同时通过仿真验证其合理性。研究表明,使用该方法优化后的制动主缸能够有效满足线控制动系统中驾驶员对于制动踏板感觉的需求。     

1.4/2.0T型双金属带锯条齿形参数优化设计

优化设计了一种用于锯切模具钢材料的双金属带锯条,通过对不同的齿前角、齿后角和分齿高度模拟研究,分析齿形参数对齿尖切削力和切削温度的影响规律,获得了切削性能最优的刀具前角、后角、齿槽形状等参数组合,并进行了实际锯切试验,得出了切削效率高、使用寿命长的双金属带锯条最优齿形参数。     

串珠绳锯切花岗石过程中锯切参数对锯切力和能耗的影响

在建立串珠绳锯切弧区内单颗磨粒平均切削深度与锯切参数间理论关系的基础上,采用单因素和正交法进行锯切参数对锯切力和锯切能耗影响的试验研究.结果表明,单颗磨粒平均切削深度与锯切长度无关,但随进给率的增大或线速度的减小而增大.进给率对锯切力和功率的影响比线速度和锯切长度都要明显.锯切过程中材料去除方式存在体积破碎,适当增大磨粒切削深度有利于提高体积破碎比例从而降低锯切比能;但增大磨粒切削深度直接缩小了介于工具一工件接触面问的动态容屑空间从而加剧岩屑摩阻效应,长弧区排屑困难对锯切力和能耗影响明显.正确选择锯切工艺参数尤其是进给率,对锯切力和能耗的控制及动态容屑空间的平衡至关重要.     

基于田口方法的汽车悬架稳健性优化

针对悬架设计制造过程中存在不确定性因素而带来性能不稳定的问题,对某电动车麦弗逊悬架进行空间运动学分析,建立了求解悬架性能参数的数学模型,并通过试验验证了模型的合理性。利用该数学模型,采用田口稳健性设计方法,进行正交试验设计,对悬架跳动力学特性进行了多目标稳健性优化,将优化结果进行蒙特卡罗验证,结果表明,优化后的悬架性能及其稳健性均有了很大提高。     

基于田口试验方法的双唇Y形拉杆封参数优化研究

为了探究不同结构及运行参数对双唇Y形密封性能的影响以及最优动态密封参数组合,利用ABAQUS有限元分析软件模拟分析双唇Y形拉杆密封在静压状态下的密封性能,通过改变第二内唇的左右倾角、轴向位置和过盈量,研究参数变化对双唇Y形拉杆密封性能的影响。分析动态密封下工作压力、活塞杆运行速度和密封件粗糙度对双唇Y形圈的摩擦力矩、泄漏量的影响。并利用田口试验设计方法对密封圈参数进行优化,确定参数的最佳水平。结果表明:随着第二内唇过盈量增大,两个唇最大接触压力均随之增大,而轴向位置对第二内唇最大接触压力影响不明显;当第二内唇左倾角大于25°、右倾角大于30°后最大接触压力波动显著增加;密封圈与活塞杆间的摩擦力随着密封件粗糙度、密封压力的增加而变大,而往复速度对摩擦力影响不大;当粗糙度大于0.95μm时密封出现外泄漏,密封压力的增加使密封圈的净泄漏量逐渐减小。研究的双唇往复密封最佳动态密封参数组合为工作压力8 MPa、粗糙度0.9μm、活塞杆运行速度10 mm/s。该研究结果可为具有微小扭转或弯曲变形工况下的液压缸拉杆密封设计提供参考。     

减少双金属带锯条故障的技术措施

带锯床用双金属带锯条最常见的故障是锯带断裂、打齿、断齿和锯齿过早钝化,这些故障直接影响到带锯床的使用效率。现对双金属带锯条的主要故障进行了分析,并作了必要的技术改进,基本杜绝了带锯条严重故障的发生,降低了机械制造中下料的锯条消耗。     

基于田口方法的关节轴承的优化制造工艺

应用“田口方法”的信噪比对轴承表面渗氮的工艺参数进行分析。得到渗氮中关键单因子工艺指标的优化分析结果，找出变形量小的最优工艺参数，将其变形量控制在最小范围。在渗氮前，经过对最小变形的综合误差计算，设计出渗氮前切削加工的尺寸及精度要求，用切削加工的方法来补偿渗氮变形，使其渗氮后无需再加工就能达到理想的加工精度。优化后的工艺简单，质量稳定，生产效率高，制造成本低。     

金刚石圆锯锯切花岗岩锯切参数对耐用度的效应试验研究

采用正交回归试验方法，探讨锯切花岗岩参数对金刚石圆锯耐用度的主效应和交互效应，求出试验公式，并对生产实际提出出合理化建议。     

圆锯片锯切H型钢过程分析及齿形参数优化

针对冷锯机在锯切H型钢生产过程中出现的锯片磨损快、工件断面质量不高等问题,结合H型钢结构特点,通过理论计算和有限元分析,改变锯片齿形参数,分析锯切力和锯切应力的变化情况,对两种常用的齿形进行应力分析,结合实际找出较好的满足生产需要的合理齿形,提高锯切生产效率。     

锯切花岗岩过程中金刚石框架锯的锯切力研究

锯切力是影响金刚石框架锯锯切板材质量的重要因素。本文通过对锯切机的运动学分析,研究锯条受载的变化情况与主要加工参数(进给速度v、参与锯切锯齿数n、和飞轮转速ω)对锯切力的影响机理,建立了最大锯切深度的计算模型。采用响应曲面法设计三因素三水平的金刚石框架锯锯切花岗岩试验,建立法向、水平锯切力关于主要加工参数的二阶预测模型,分析各因素对水平、法向锯切力的影响情况。通过ABAQUS有限元仿真软件对张紧后的锯条进行非线性屈曲分析,得到其临界屈曲载荷,进而得到在25个锯齿参与锯切条件下不发生临界屈曲的最优加工参数组合为进给速度v=62.94mm/h,飞轮转速ω=70r/min。     

基于MSC.Marc锯切仿真的钢管锯切夹紧力研究

针对钢管锯切时夹紧力难以合理选择的问题,从钢管发生旋转等动作的源头锯切力进行了分析.根据钢管锯切特点,找出了钢管锯切最易发生移动、旋转的时刻.合理简化了锯切模型,利用有限元分析软件MSC.Marc仿真得到锯切力,为钢管锯切夹紧力的设定提供了理论依据.     

高速锯切单晶硅的锯切力和锯缝崩边研究

探讨在单晶硅的高速精密锯切中,锯切用量与锯切崩边幅度大小之间的关系。通过使用金刚石薄锯片对单晶硅进行高速锯切,测量和分析不同参数下的锯切力,并结合锯切力比来分析金刚石锯片对单晶硅的锯切中力与崩边相互联系的特征。结果表明:在高速锯切单晶硅过程中,锯切深度、进给速度增大都能引起锯切力与力比的增大,也造成了单晶硅崩边情况更加严重。但是转速的提高则可以使锯切力大幅降低,并有效抑制加工过程中沟槽侧面的崩边问题。锯切深度与进给速度的增加引起锯切力增大时使单晶硅材料更加倾向于脆性断裂而被去除,但是提高转速降低锯切力后可使单晶硅渐转化为塑性去除,有效提高了加工产品质量。