润滑油真空分离与聚结分离脱水的对比试验研究

阐述了润滑油真空分离与聚结分离脱水的工作原理及试验方法,选取L-TSA46汽轮机油作为试验对象,在相同条件下进行了对比试验,结果表明:当含水量高于约2×10-4采用聚结分离比采用真空分离效率高、能耗低;当含水量低于约2×10-4采用真空分离比采用聚结分离效率高、能耗低;当含水量低于6×10-5则只能采用真空分离。     

串联式聚结与真空分离装置用于润滑油脱水的性能试验研究

阐述了串联式聚结与真空分离装置的工作原理,采用串联式聚结与真空分离装置,分别试验了L-TSA46汽轮机油在60℃条件下在聚结分离模式、真空分离模式、串联式聚结与真空组合分离模式下的脱水效率。结果表明:组合分离与聚结分离相比,0~60 min,组合分离脱水效率比聚结分离脱水效率高5%~10%;60 min后,组合分离脱水效率比聚结分离脱水效率平均高4%左右。组合分离与真空分离相比,在0~100 min,组合分离脱水效率比真空分离脱水效率高6%~40%;在100~140 min,真空分离脱水曲线逐步接近组合分离脱水曲线,两者的脱水效率接近。     

油品聚结与真空脱水试验系统的设计

水分含量过高会对油品的理化性质和使用性能产生不利影响。该文设计并研制了一套聚结与真空脱水试验系统,通过不同油品脱水性能的试验,得出一些外部因素对其脱水效果的影响规律,从而为设计脱水效率更高的聚结与真空脱水设备提供一定的参考依据。     

油液黏度对双场耦合分离装置性能的影响

针对单一方法难以实现乳化油高效、经济破乳脱水处理的问题,运用一种旋流离心场耦合高压脉冲电场的耦合装置,实现乳化油破乳脱水高效处理。通过耦合多相流控制方程和电场控制方程,考察了油液黏度对油水分离的影响。结果表明：外加电场可以促进液滴聚结,液滴聚结会导致混合相黏度减小,进而使锥段部分切向速度和液滴平均粒径增大,利于油-水分离,且油液黏度为6.42 mPa·s的脱水率和脱油率较19.35 mPa·s分别高16.3%和29.3%。计算结果可为高黏度油液分离双场耦合装置的设计提供参考。     

润滑油聚结脱水技术

水作为润滑油中污染物能引起诸多问题，例如：水能引起润滑油黏度的变化而失去润滑作用，水的气化空易导致泵的气蚀，水可以和许多添加剂产生沉降，水还是微生物生长的温床，最常用的脱水方法有重力沉降法，离心法，真空脱水，吸附法和聚结法。该文主要讨论了聚结脱水技术。     

水力聚结器结构参数优选

为了增强水力旋流器对小粒径油滴的分离性能,基于旋流分离原理提出一种可通过增大油滴间碰撞机率使小油滴碰撞聚结的水力聚结器结构.借助正交试验方法对水力聚结器的主要结构参数进行优化设计,利用Euler-Euler模型与群体平衡模型(Population Balance Model,PBM)相结合的方法,开展水力聚结器结构参数对油滴分布特性及聚结性能的影响研究,得出聚结器内油滴粒度分布聚结性能受结构参数变化的影响规律,并获得了最佳的结构参数配比.结果 表明:水力聚结器对油水混合液中的油滴呈现出了较好的聚结效果,聚结器的聚结内芯底径D3、锥段长度L4、出口管长度L5均会对聚结器内油滴粒径分布产生影响,且各参数对聚结性能影响显著性由高到低为D3＞L4＞L5.优化得出最佳结构参数配比方案为C3A2B2(L4=600mm、L5=100mm、D3=10mm),最佳结构参数条件下混合液中油滴粒度分布在25 ～ 55 μm时,经水力聚结器聚结后油滴粒度分布均值增加到524.7 μm,较初始结构聚结后的平均粒径增加了48.56％.     

废油双场耦合破乳装置与结构优化

乳化油液破乳脱水在工业废油资源化工艺中极为重要。目前,传统的脱水工艺及装置难以高效地实现含水废油的破乳脱水处理。提出耦合高压脉冲电场和射流离心场完成废油乳化液快速脱水。通过装置工作流程设计及耦合单元结构的优化设计,设计出双场耦合脱水机械装置。装置试验表明,双场耦合破乳脱水装置工作性能稳定,能够有效快速地实现乳化油的油水分离处理。     

新型旋流式天然气脱水装置

针对目前油田中转站天然气脱水过程中存在的问题,设计研制一种新型旋流式天然气脱水装置,介绍了结构与工作原理,并对现场试验数据进行对比分析,证明了该装置具有良好脱水效果。     

聚结分离器油水分离效率模拟试验研究

为了能经济、快速地研究聚结分离器内部流场,简化影响因素,提高含油污水分离效率,首先利用软件对聚结分离内部堰板结构的流场进行模拟分析。模拟得到当入口流速为0.088m/s,入口管流和堰板的夹角60°时,流场稳定,有利于后续沉降分离。然后在室内搭建试验平台,在模拟条件下,以分离效率为研究对象,在研究板间距、板组数量、温度对油水两相聚结分离的影响。试验结果得到当聚结板板间距为1/4 in、采用双组板时,聚结分离器分离效率最高。     

两种航空润滑油润滑性能对比研究

利用ASTM D4636标准氧化安定性模拟氧化装置,对国产某型航空润滑油和进口航空润滑油50-1-4Φ在不同温度下进行模拟氧化试验,对比分析氧化后2种润滑油的运动黏度、抗磨性能和承载能力的变化规律。结果表明:在175℃氧化温度以下,2种润滑油的运动黏度均比较稳定,仅随温度小幅增加,可以长期使用;在200℃氧化温度以上,2种润滑油的运动黏度随温度变化幅度较大,均不能长期使用;在超高温度环境中,航空润滑油可能出现黏度下降的情况,将不利于流体润滑油膜的产生,其中国产某型航空润滑油更能适应短时间的超高温环境;氧化作用对2种润滑油的抗磨性能影响不大,氧化后的国产某型航空润滑油抗磨性能略高于50-1-4Ф;氧化作用有利于2种润滑油承载能力的提高,氧化后的国产某型航空润滑油的承载能力比50-1-4Ф更强。     

冷冻机械油真空干燥过程中真空度变化对比试验研究

分析了冷冻机械油在空调压缩机制造过程中的应用条件和实验设备，采用对比实验方法进行了两种冷冻机械油在相同环境下的真空干燥试验，对真空度的影响进行了评价和比较，分析了相同物理性能的冷冻机械油对真空干燥过程中真空度的影响因素。通过验证，指出了工程中关于物理性能相同的油品其真空分离工艺参数相同的结论是错误的。实验结果表明，空凋压缩机生产过程中油水真空分离工艺参数必须考虑被分离油品的个异特性。     

SAGD采出液高压高频脉冲电脱水的试验研究

针对SAGD采出液乳化程度高、成分复杂的问题,该文采用高频高压脉冲方法对采出液进行试验研究,系统分析电压幅值、频率、占空比、脱水时间对脱水性能的影响规律。试验表明:电压幅值增加,聚结破乳效果提升,脱水功率随之升高,电压幅值过大时,脱水率和功率呈现降低的趋势;频率过大时,脱水率大幅降低,短路的出现使得功率大幅增长;占空比增加,极化变形程度增加,脱水率、脱水功率随之增加;占空比超过0.5,出现过度极化和电分散;2.5h以后,极化作用力显著减少,脱水率缓慢增大,3h以后呈现平稳的趋势。SAGD电脱最佳操作条件:电压幅值5.5k V,频率4k Hz,占空比0.5,时间3h。本文为特超稠油采出液的高效脱水奠定了基础。     

环保型水基切削液中润滑添加剂的润滑性能研究

利用盘球式摩擦磨损试验机进行摩擦磨损试验,比较了金属切削液中分别加入不同含量的油酸三乙醇胺、硼酸脂、硫脲对自制合成切削液润滑性能的影响,认为三者有良好的协同润滑作用。通过与润滑油的润滑性能比较发现自制切削液具有更好的极压润滑性能。该切削液不仅润滑防锈性能优良,而且不含亚硝酸钠等有毒物质,具有良好的环保性能。     

二次包络蜗轮副润滑油润滑性能的试验研究

通过对二次包络蜗轮副接触形态进行理论分析,对润滑油的选用提出了要求,提出了评价包络蜗轮副润滑油润滑性能的方法,并对几种润滑油在平面二次包络蜗轮副上进行了实机实验,得出了一些有益的结论。     

一种新型的实验室用老化油电脱水装置

研制了一种实验室用老化油电脱水装置,由电源控制柜、防爆型宽频带高压变压器、脱水电极共三部分组成.实验结果表明,该装置在不使用任何破乳剂的情况下可对油田现场各种顽固的老化油进行快速脱水处理.还用透射电镜对老化油中的固体微颗粒进行了观察,以这些颗粒为核心组成的胶团悬浮在原油中,是造成油水分离困难的根本原因.     

冲压线清洗机挤干系统增加抽真空装置

汽车行业冲压生产线使用的清洗机是由送料辊、刷辊、挤干辊和喷油装置构成的,从清洗机出来的冲压件表面油膜厚度存在着不符合工艺要求的现象。为清洗机挤干系统增加抽真空装置,把挤干辊一端和抽真空装置相连接。通过抽真空装置,辊子表面吸油材质不断地把冲压件表面油膜吸入辊子内部,通过油雾分离装置把吸入的油雾分解成空气和清洗油,清洗油最终汇入油箱,而空气排入大气。增加抽真空装置后,从清洗机出来的冲压件表面油膜厚度符合工艺要求。     

油液分析技术在压缩机故障诊断中的应用

为提高设备利用率和预防意外事故的发生,根据大连石化四酮苯车间机组情况制定压缩机润滑油监测方案,采用铁谱分析仪监测油液中的磨粒状况,进而预测和诊断压缩机工作状态。实践证明该方法可有效提高机组总体运行可靠性。