复合材料的切削加工表面质量

从已加工表面几何特性，加工硬化和残余应力几方面探讨了复合材料的切削加工表面质量问题。研究结果表明，复合材料的已加工表面包含大量的加工所致缺陷，增强体的特性和取向分布，刀具条件是决定复合材料已加工表面形貌的主要因素；复合材料已加工表面硬度甚至低于加工材料，而皮下层材料通常发生显著的加工硬化；微观上复合材料切削变形区的应力状态很复杂，实践上，复合材料的已加工表面常残余压应力，或表面加工缺陷使大部分热应力和弹性恢复应力均被释放。     

探讨金属切削加工中控制表面质量的若干方法

随着科学技术的飞速发展和人们生活水平的不断提高,当前人们逐渐对金属加工行业的发展重视起来。众所周知,金属切削加工是我们在金属加工过程中的重要加工环节,而对金属切削加工的表面质量控制工作更是整体金属加工工作中的重中之重。针对当前金属加工行业现状,对金属切削加工中控制表面的若干方法进行详细分析和阐述,希望为我国金属加工行业的发展贡献出一份力量。     

切削加工对芳纶纤维增强复合材料(KFRP)构件表面质量的影响研究

芳纶纤维增强复合材料(KFRP)构件切削加工过程中,容易引起基体烧蚀,纤维断裂以及切面分层、表面粗糙等表面缺陷。为降低切削加工参数对加工表面质量的影响,基于全因子试验设计方法,以加工切面基体烧蚀、纤维断裂以及粗糙度为表面质量表征参数,研究了刀具种类、切削速度、进给速度对芳纶纤维增强复合材料构件加工表面质量的影响。     

高速加工切削参数对零件表面质量影响的工艺分析

通过对硬铝合金试件的高速铣削加工，研究了各种铣削参数的变化对加工表面质量的影响，以分析表面质量的形成机理，为今后高速铣削工艺研究提供一定的实践基础。     

导电加热切削改善已加工表面质量的研究

通过实验验证了导电加热切削加工工艺在低速状态下能改善已加工表面质量的优势,并从理论上探讨了导电加热切削提高表面质量的机理.     

通过切削参数的优选控制振动对超精密加工表面质量的影响

介绍一种通过合理选择切削参数控制振动对超精密加工表面质量影响的新方法。通过因子实验,设计建立的振幅预测模型,研究超精密车削铝合金过程中主要切削参数,如切削速度、进给量和切削深度的变化对振动的影响。并利用优化设计中的约束变尺度法编制程度,实现了对切割参数的优选。     

精切切削深度对灰铁件加工表面质量的影响

一、问题提出一般说来,只要铸铁件结构合理,铸铁牌号选择恰当,铸造及熔炼工艺完善,其切削性能良好,加工表面质量满足技术要求,但有时加工表面质量也不尽人意,尤以中低牌号铸铁为甚(HT200以下),其缺陷基本特征为精加工后,用肉眼或低倍放大镜(×10)检查加工表面,可发现整个加工表面均布着众多的非常小的不规则的类似但又     

NC铣削加工切削过程仿真

提出一种数控铣削加工切削过程的仿真算法。该算法基于视觉坐标系进行单元分解表达，便于一维布尔运算的实施以及快速真实感图形显示，在华中理工大学ＣＡＤ中心开发的曲面造型系统－ＳＣＡＤ１．０中实现，得到了令人满足的效果。     

NC铣削加工切削过程仿真

提提出一种数控铣削加工切削过程的仿真算法。该算法基于视觉坐标系进行单元分解表达，便于一维布尔运算的实施以及快速真实感图形显示，在华中理工大学ＣＡＤ中心开发的曲面造型系统－ＳＣＡＤ１．０中实现，得到了令人满意的效果。     

导电加热切削地加工表面质量的影响

为在导电加热切削中获得最佳加工表面质量,对加热电流与切削用量的关系进行了试验研究,并对最佳加热电流的概念进行了分析讨论。     

导电加热切削对加工表面质量的影响

为在导电加热切削中获得最佳加工表面质量,对加热电流与切削用量的关系进行了试验研究,并对最佳加热电流的概念进行了分析讨论。     

基于Deform的切削加工有限元仿真分析

采用有限元软件Deform仿真整个车削加工过程,分析在加工过程中的重要参数因素,进而为实际的车削制定合适的加工参数。模拟结果表明,正常切削时,刀具上的载荷在某一个平衡值附近来回波动,而切削热主要集中在切屑中,及时去除切屑,可以大幅度地降低工件的温度。     

干切削加工技术

1.问题的由来金属切削液在金属切削、磨削加工过程中具有相当重要的作用。选用合适的金属切削液,能降低切削温度60～150℃,提高表面质量1～2级,减少切削阻力15%～30%,成倍地提高刀具和砂轮的使用寿命。并能把切屑和灰末从切削区冲走,因而提高了生产效率和产品质量。故它在机械加工中应用极为广泛。     

切削加工有限元仿真与应力分析

为研究不同切削参数对切削力、切削温度和切削应力的影响,采用回归正交试验设计方法,用大塑性变形的有限元法仿真了在不同切削参数下直角自由切削铝合金7075时的切削力、切削温度的变化规律,并分析了切削区微观应力、应变率等的分布状态。     

金属表面挤压切削及仿真研究

挤压切削是一种特殊的切削加工工艺,它对提高工件加工精度和改善表面质量具有重要的作用.描述和研究了挤压切削的特征,建立了挤压切削的力学模型.对二维正交挤压切削过程进行了仿真模拟,得出了不同挤压切削条件对工件的等效应力的影响,对挤压切削的理论研究和实际应用有重要的参考价值.     

数控车床切削仿真自动编程系统

本文介绍具有刀具切削轨迹动态显示的数控车床自动编程系统。它用形体输入法可在现场极迅速地输入零件的全部信息,建立起相应的格式化数据文件,在动态显示和编程模块支持下,系统调用刀库中的不同刀具进行切削仿真,并打印出以FAUNC-3T/A 为蓝本的数控加工指令。     

金刚石刀具刀刃锋锐度对切削变形和加工表面质量的影响

本文研究证明，超精密切削时，天然单晶金刚石刀具的刀刃锋锐度，对加工表面粗糙度有一定影响，对加工表面层的冷硬、晶格组织位错和残留应力等有很大影响。在对加工表面质量要求很高时，必须重视提高金刚石车刀刀刃的锋锐度。     

虚拟切削加工系统研究

系统研究虚拟制造（VM-Virtual Manufacturing）的关键技术之一——虚拟切削加工系统,分析其主要内容,提出基本框架。探讨和研究其中的关键技术,如虚拟加工环境建模、加工过程物理几何集成建模。     

影响金属切削加工表面质量的因素

随着经济迅速的发展,金属切削加工技术越来越受到人们的关注与重视,同时对我们的生产和生活也造成了巨大的影响。本文主要对金属切削加工中能够控制表面质量的主要因素进行探究,得到控制表面质量的方法,改善控制表面质量的技术方法。从而提高工件的加工效率,生产优质的产品以及能够获取最大的经济效益。     

基于正交切削模型的铣削加工有限元仿真

以铲齿成形铣刀的使用寿命为优化目标,对刀具的几何角度、切削用量进行模拟研究。建立正交铣削加工模型来模拟仿真铣削过程,并对切削加工过程中所得到的一些基本物理量进行分析和讨论。从理论深度上把握切削加工的状态,为建立合适的加工工艺策略提供理论和技术上的支持。