焦化装置长周期运行的影响因素及措施

结合中国石化上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置的实际运行情况,从减少加热炉、焦炭塔大油气管线和分馏塔结焦方面,分析了制约延迟焦化装置长周期运行的主要因素,如原料性质、加热炉炉管平均表面热强度、加热炉出口温度、焦炭塔冷焦吹气量、焦炭塔操作负荷、急冷油和消泡剂注入方式、分馏塔操作等.在此基础上介绍了该装置为了延长运转周期所采取的一些措施,并提出了改进建议.如合理搭配原料;加热炉炉管多点注汽;焦炭塔老塔切换进料后,继续打急冷油20 min,并严格控制吹汽量;将急冷油注入点由焦炭塔顶顶端移到水平大油气管线以下,急冷油由垂直单点注入改为45°三点注入;由塔底循环泵出口引跨线至加热炉出口,以便将分馏塔底沉积焦炭排往焦炭塔;等等.     

延迟焦化大瓦斯线结焦分析及减缓措施

大瓦斯线结焦是焦化装置普遍存在的一个问题。解决大瓦斯线结焦是延长焦化装置生产周期,确保高负荷加工劣质原料的关键手段之一。通过综合当前国内外延迟焦化方面的工艺进展及对焦化装置大瓦斯线结焦情况分析,得到影响大瓦斯线结焦的主要因素有焦炭塔塔顶温度、加热炉出口温度、辐射注汽量、冷焦吹汽量、消泡剂的作用、焦炭塔平稳操作、原料性质、切塔时的平稳操作以及大瓦斯线内的油气线速等,同时提出了减缓结焦的措施。     

提高延迟焦化装置运行周期的技术措施

分析了影响延迟焦化装置运行周期的主要因素,介绍了近年来装置采用的提高运行周期的技术措施,包括停止掺炼乙烯裂解重油、降低脱油沥青掺炼比例,以优化装置原料;控制好分馏塔塔底温度、小吹汽量,切塔后继续加注消泡剂和急冷油,以优化装置操作条件;阻焦剂的注入位置由加热炉入口改变至分馏塔塔底,以减缓分馏塔塔底及加热炉管结焦;焦炭塔塔顶急冷油注入方式由直接三点式注入改为环形分配器注入,以减缓大油气线及分馏塔塔底结焦。实施上述措施后,分馏塔塔底循环量由5t/h提高到20t/h,加热炉炉管压降由0.21~0.25MPa降至0.11~0.13MPa,焦炭塔塔顶压降由0.008~0.011MPa降至0.005~0.009MPa,有效地缓解了分馏塔塔底、加热炉管及大油气线的结焦,装置运行周期由开工初期的10个月提高至15个月以上,实现了长周期运行的目的。     

延迟焦化装置长周期运行瓶颈分析及对策

根据延迟焦化装置的特点,分析了影响该装置长周期运行的瓶颈因素,总结出优化原料流程,改善性质、减缓加热炉结焦、定期对焦炭塔油气管线和各类过滤器清焦等一系列措施,达到装置长周期运行的目的。     

上海石化延迟焦化装置大油气线结焦情况分析与对策

大油气线结焦是影响延迟焦化装置生产负荷和生产周期的一个重要因素，也是延迟焦化技术面对的普遍问题，本文对此作深入分析，认为引起大油气线结焦的主要因素是急冷油注入点位置、炉出口温度、注气量、冷焦吹汽量、消泡剂所起作用和原料性质，从而进行有针对性改造。改造后经一个生产周期实际使用，大油气线无明显结焦现象，改造取得了成功，对焦化装置高负荷和长周期生产具有积极意义。     

减少焦炭塔顶大油气管线结焦的几点措施

原油性质越来越差,各石油炼化公司的延迟焦化装置大都满负荷,甚至是超负荷生产,使得焦炭塔顶出口大油气管线结焦严重,影响了装置操作周期和产品质量.笔者针对焦炭塔顶油气管线结焦的原因给予分析,并提出减少管线结焦的几点措施.     

延迟焦化装置大油气管线结焦原因分析及改进措施

某1.0 Mt/a延迟焦化装置焦炭塔顶大油气管线原设计为90°弯头形式,急冷油注入采用传统三点斜插式,在装置运行过程中发现大油气管线结焦速度较快,在3个月内,焦炭塔顶压力由0.17 MPa增加至0.28 MPa,影响装置的安全生产及经济效益。为解决上述问题,对大油气管线形式及急冷油注入方式进行改造:将焦炭塔顶大油气管线形式由90°弯头改为可在线清焦的四通结构,同时将急冷油注入方式由三点斜插式改为喷嘴结构,并对急冷油的注入位置、消泡剂的注入方式及工艺操作参数进行了优化。装置改造后大油气管线的清焦周期延长至6个月,且能够实现在线清焦,实现了安全生产及提高经济效益的综合效果。     

延迟焦化装置节能减排与长周期运行协调优化

针对延迟焦化装置能耗高、焦炭塔冷焦末期有毒有害气体排放、加热炉炉管结焦、凝结水管线减薄泄漏、切焦水提升泵故障及冷焦冷水罐焦粉沉积等问题,采取了压缩机操作优化、焦炭塔泡焦、柴油热出料、蒸汽伴热系统改造、加热炉出口温度优化控制等措施。优化措施投用后,装置能耗降低49.7 MJ/t,增加经济效益243×104RMB$/a。焦炭塔有毒有害气体排放大幅减少,加热炉出口温度控制简单高效,不仅减轻了操作人员的劳动强度,而且有效减缓了炉管结焦,为装置的长周期平稳运行提供保障。     

减少延迟焦化焦粉携带的技术探索

基于延迟焦化装置实际生产运行情况,从焦炭塔油气线速、加热炉注汽(水)量、炉出口温度、焦化原料性质和生焦高度等方面,分析了焦炭塔油气携带焦粉至分馏塔的原因。并从降低焦炭塔油气线速及泡沫层高度、控制焦炭塔顶温度和压力以及减少分馏塔底焦粉沉积等方面对装置进行了相应的技术改进。结果表明:在分馏塔底温度控制350~360℃的条件下,底循环流量保持60~80 t/h,分馏塔底没有发现明显的结焦趋势;分馏塔底过滤器清理的频次由20 d左右延长至最长40 d;分馏塔底过滤器清理时没有发现较大颗粒的焦粉;改进前液态烃脱硫塔填料每8~10个月清理一次,改进后该塔没有出现明显的堵塞情况;加热炉辐射管壁温度、炉膛温度上升趋势变缓,没有出现因焦粉携带引起的装置非计划停工现象,装置生产运行周期得以延长。     

延迟焦化装置焦炭塔应用阻泡剂

延迟焦化装置焦炭塔内焦层上面有一层泡沫层。当焦层升高时,泡沫层也随之升高,到一定高度,焦炭塔油气产生泡沫携带,使焦炭塔出口油气管线及分馏塔底严重结焦。本厂焦炭塔运行180～200天时,焦炭塔出口第一道管线结焦厚度达80mm 左右。为了解决此问题,在焦炭塔顶部注入阻泡剂。