汽车灯罩冲压工艺分析及有限元数值模拟优化

采用基于动力显式算法的板料成形非线性有限元分析软件Dvnaform对某轿车灯罩的拉深成形过程进行了数值模拟仿真.研究了不同坯料形状及应用实际拉延筋时压边力对零件冲压成形的影响,通过FLD和成形结果对比,对坯料形状和压边力大小进行了调整,并得到了优化的拉深件坯料尺寸和压边力,为同类零件的生产起到了指导作用.     

热冲压过程中压边力对工件成形质量的影响行为CAE分析

应用三维有限元模型和PAM-STAMP软件对汽车地板纵梁的热冲压成形过程进行了数值模拟,通过模拟地板纵梁在不同压边力作用下的热成形过程,着重考察了压边力对工件成形质量的影响.研究发现：压边力增大到一定值后,继续增大压边力导致工件成形质量下降,其中压边力在200kN时,工件成形质量最好,为热冲压工艺的制定提供良好的理论依据.     

汽车保险杠拉深成形数值分析与工艺优化

针对本公司生产的汽车保险杠,结合实际工作状况,使用Dynaform钣金有限元分析软件进行了冲压成形过程的数值模拟分析.通过计算机仿真技术基本揭示了零件变形过程的塑性变形规律,理论计算结果与实际成形结果相一致.在此基础上,利用数值模拟技术手段,分析不同压边力条件下零件成形质量.计算结果显示,压边力为1100 kN时成形质量最佳,实际参数调整也说明了这一点.数值模拟技术的应用有助于优化参数、改进工艺,从而提高冲压产品质量,对指导生产具有实际应用价值.     

乘用车地板通道零件回弹及起皱特性分析

地板通道零件是乘用车车身骨架中形面复杂的代表性零件,零件冲压成形过程中极易产生回弹与起皱从而影响到零件质量。应用CAE分析软件-Autoform对地板通道零件的板料冲压成形过程中回弹与起皱特性进行分析,得到了最佳的冲压力、冲压速度、压边力及回弹补偿等参数,确定最优工艺参数为:冲压速度5000 mm·s-1,压边力1200 k N、模具拉延筋向外移动4 mm。采用最优工艺参数进行成形工艺试验,试验结果表明,成形零件回弹变形量可以控制在-0.626~0.937 mm之间,同时解决了零件起皱缺陷,获得了质量合格的地板通道零件。     

基于Dynaform及响应面法的6016铝合金散热壳体冲压成形及优化北大核心CSCD

以6016铝合金散热壳体为研究对象,通过分析零件的成形工艺,确定采用Dynaform软件对零件的拉深成形工艺进行有限元模拟,以零件的最大减薄率为评价其成形质量的指标。基于正交试验设计,研究了压边力、摩擦因数、冲压速度以及模具间隙对零件成形质量的影响规律。基于灰色系统(GS)理论分析出与零件最大减薄率关联度较高的工艺参数,并通过响应面法(RAM)进行中心复合设计(CCD),得到最优的工艺参数组合为:压边力为20.1 kN、摩擦因数为0.16、冲压速度为1500 mm·s^(-1)、模具间隙为1.05 mm,零件最大减薄率为23.029%。将采用该方案制得的实体零件与数值模拟结果进行对比和分析,结果表明数值模拟分析结果具有可靠性,可为散热装置零件的成形提供一定指导。     

汽车后地板工艺参数优化

汽车覆盖件冲压成形过程中,有诸多工艺参数对零件的成形质量有着重要的影响。以某车型后地板为例,采用正交试验的方法研究压边力、冲压速度、模具间隙、摩擦系数4个工艺参数对最大变薄率和最大增厚率的影响大小。试验表明,各因素对目标的影响程度各不相同。对最大变薄率的影响由强到弱依次为摩擦系数、压边力、模具间隙、冲压速度;对最大增厚率来说,压边力影响最大,摩擦系数次之,模具间隙和冲压速度对最大增厚率影响不大。在正交试验的基础上对4个工艺参数进行优化,通过对优化后工艺方案进行有限元模拟可以发现,最大变薄率和最大增厚率都得到了有效控制,并且零件的成形质量较好。     

基于能量法的PEMFC不锈钢双极板成形起皱分析

针对不锈钢双极板冲压过程中容易起皱的问题,利用能量法原理分析了不锈钢双极板冲压成形过程中起皱缺陷的折皱个数和压边力大小之间的关系,并给出板材临界起皱的条件。通过Dynaform软件分析了双极板在不同压边力条件下的成形过程。数值模拟结果显示,当压边力小于临界压边力时,板材出现了严重的起皱;压边力大于临界值时,起皱缺陷得到明显改善。双极板的冲压实验结果和模拟结果相吻合,结果表明,压边力对双极板成形质量的影响较大,能量法分析能够为压边力的设置提供参考;能量法和数值模拟能够预测和分析双极板的冲压成形情况,为加工出高质量的双极板提供指导。     

薄板件台阶孔FCF加工法的压边条件研究

针对构想的一种FCF(冲压和冷锻组合)加工工艺,用DEFORM-3D有限元软件对AL-1100薄板零件台阶孔的成形过程进行了数值模拟.分析了压边力的作用及其大小对这种复合台阶孔成形性能和成形质量的影响.提出了适用于这种冲锻组合工艺较为合理的压边条件,即采用刚性压边,压边力Q约为成形力P的一半,即Q=0.5 P.并用该种铝板在液压机上进行了组合加工工艺试验的验证.     

基于Dynaform的盒形件拉深仿真分析

借助有限元分析软件Dynaform对盒形件冲压成形过程进行模拟,分析了冲压速度、压边力和摩擦系数等工艺参数对盒形件拉深性能的影响。结果表明,较小的压边力和摩擦系数有利于板料的成形,但同时也会导致盒形件出现起皱缺陷。反之,过大的压边力和摩擦系数会导致零件拉裂,过高的冲压速度也会降低板料的冲压性能。     

基于GS理论与GA-BP网络的板料多目标成形工艺优化

成形过程参数在板料冲压成形过程中具有较大的波动性,这种波动可能使得零件出现质量缺陷.本文提出了基于GS理论与GA-BP网络的板料多目标成形稳健优化设计方法.以汽车后纵梁为实例,确定影响其成形质量的7个因素,建立三个目标评价函数,通过正交试验设计和有限元分析得到关联度数据样本,对关联度进行极差分析得出最主要影响因素为压边力.然后将试验数据通过GA-BP网络建立了BHF-μ响应面,并获得该零件冲压时的压边力最优取值范围为350～450kN及最佳成形过程参数组合.通过实际生产验证,该方法对提高板料冲压成形过程的可靠性是有效的.